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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO TRIÂNGULO – UNITRI
MILTON JAKSON DE SOUSA
CAIO REZENDE VILELA
PAULO HENRIQUE
TEORIAS DE ADMINISTRAÇÃO : TPM
UBERLÂNDIA – MG
2009
MILTON JAKSON DE SOUSA
CAIO REZENDE VILELA
PAULO HENRIQUE
TEORIAS DE ADMINISTRAÇÃO: TPM
Trabalho apresentado como requisito para
aprovação na disciplina de Administração
de Empresas 4° período do curso de
Engenharia de Produção do Centro
Universitário do Triângulo.
Professor: Roseli Rodrigues de Almeida
UBERLÂNDIA – MG
2009
Introdução:
A história da manutenção mostra que, em pouco mais de 100 anos, ela evoluiu
de sua condição inicial de "socorro" para permitir a continuidade da
produção, após uma quebra, para uma necessidade de produção, ou seja, uma
ferramenta que confere confiabilidade a um
processo produtivo. Em curto espaço de tempo, o Socorro passa a ser uma
Manutenção Corretiva, que evolui para uma Manutenção Preventiva, em seguida
para uma Manutenção Preditiva.
Com o enforque nesse tipo de manutenção foi desenvolvido o conceito de
manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM(Total Productive
Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. O
TPM busca uma maior eficiência da manutenção, prevenção da manutenção
produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito
individual e na total participação dos empregados. É a melhoria na
estrutura da empresa em termos materiais e em termos humanos, alcançando um
rendimento operacional global.
1. Definição
TPM é um sistema de gerenciamento que tem como objetivo otimizar o
funcionamento de maquinas e instalações, através da participação criativa
de todos os colaboradores, sendo um processo que possibilita a melhoria
contínua no chão de fabrica. A implantação do TPM é rigorosa no sentido de
buscar sempre o "benchmark" (referencial de excelência), onde se procura
medir e corrigir todas as perdas resultantes de equipamentos, processos e
organizações ineficientes. Em harmonia com esta definição do TPM, cada uma
das letras (T, P e M) possui o seguinte significado:
T = "Total": no sentido de eficiência global ou ciclo total de vida
útil do sistema de produção. Tem como objetivo a constituição de uma
estrutura empresarial que visa à máxima eficiência do sistema de produção,
criando no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas
perdas, atingindo zero acidente, zero defeito e zero quebra/falha. Conta
com a participação de todos, desde a alta administração até os operários de
primeira linha, envolvendo todos os departamentos, começando pelo
departamento de produção e se estendendo aos setores de desenvolvimento,
vendas, administração, etc.
P = "Productive" (Produtiva): significa a busca do limite máximo da
eficiência do sistema de produção, atingindo zero de acidente, zero defeito
e zero quebra/falha, ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda. Em
outras palavras, não significa simplesmente a busca da produtividade, mas
alcançar a verdadeira eficiência através do zero acidente e zero defeito.
M = "Maintenance" (Manutenção): significa manutenção o sentido amplo,
considerando-se o ciclo total de vida útil do sistema de produção e define
a manutenção que tem o enfoque no sistema de produção de processo único na
fabrica e no sistema administrativo de produção. Manutenção do sistema de
administração da produção significa a preservação deste sistema em sua
condição ideal, mediante a formação contínua de uma estrutura empresarial
capaz de sobreviver aos novos tempos, por meio de uma busca constante do
limite de eficiência, num esforço para se adequar às mudanças da
conjuntura.
2. Origem
A evolução da manutenção foi subdividida em uma era da manutenção baseado
no tempo, até a década de setenta, quando a realização da manutenção
fundamenta-se no planejamento e programação para antecipar qualquer
eventual falha da maquina. Nas ultimas duas décadas, surge o conceito da
era da manutenção baseada nas condições, isto é, a partir da manutenção
preditiva, acompanha-se o estado das maquinas, o que permite prever com
antecedência a provável ocorrência de falha.
A indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção
corretiva, após a falha da maquina ou equipamento, representando um custo e
um obstáculo para a melhoria da qualidade. As atividades de pequenos
grupos, uma característica peculiar do Japão, tais como: as atividades de
círculos de controle de qualidade (CCQ), atividades dos grupos ZD (Zero
Defeito) e atividades JK (Jishu Kanri - controle autônomo) passaram a ser
amplamente difundidas, consolidando-se a idéia de que cada um executa e
controla o seu trabalho. Levando essa mentalidade adiante, definiu-se que
cada um cuida do seu próprio equipamento. Na busca de maior eficiência da
manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, em 1971 a
empresa Nippon Denso implementou o TPM pela primeira vez no Japão,
conseguindo resultados espetaculares e recebendo o Prêmio de Excelência
Empresarial, este foi o inicio do TPM no Japão.
3. ESTRUTURA PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
A fase de preparação é de grande importância para o sucesso do processo de
implantação do TPM. È nessa fase que estrutura-se e planeja-se toda a
estratégia de implantação.
O ponto mais relevante na fase de preparação é de obter o comprometimento
de todo corpo executivo da empresa, mostrando-lhe que a estrutura
hierárquica deve funcionar de forma integrada suporte ao "chão" de fábrica
e autonomia e poder de decisão aos grupos autônomos.
3.1 - ETAPAS DE PREPARAÇÃO
Etapa 1 – Direção superior declara a implantação do sistema TPM: consiste
em conscientizar gerentes e supervisores sobre a estruturação necessária e
funcionamento do TPM dentro da empresa. A direção superior da empresa
deverá comunicar a todos os funcionários a decisão de adotar o TPM como
metodologia para alcançar: acidente zero, perda zero e quebra zero.
Etapa 2 – Educação introdutória e campanha para o TPM: o TPM é um movimento
para o aperfeiçoamento da empresa através do aprimoramento das pessoas e
dos equipamentos. Assim a medida que se faz treinamento para a introdução
do TPM em todos os níveis hierárquicos, consegue-se maior compreensão sobre
o assunto por todos, que além disso passarão a utilizar uma linguagem
comum, aumentando sua vontade para enfrentar o desafio proposto pelo TPM.
Deverão ser treinados em cursos específicos: gerentes, supervisores,
lideres, encarregados, engenharias, recursos humanos, operadores, etc.
Etapa 3 – Estruturação para implantação do TPM: o objetivo desta etapa é
criar uma estrutura matricial para promover o TPM, que junte a estrutura
horizontal formada por comissões e equipes de projetos com a estrutura
formal, hierárquica e vertical. Além disso, deve-se gerenciar
participativamente através de uma estrutura de pequenos grupos
multifuncionais. Deve-se criar uma Secretaria Administrativa de promoção do
TPM e designar uma pessoa dedicada, que será responsável pela promoção do
programa dentro da empresa.
No TPM implantam-se as oito atividades designadas como Oito Pilares de
Sustentação no Desenvolvimento do TPM, a empresa busca mais produtividade
(produtos e serviços com qualidade a baixo custo), enquanto que o empregado
busca melhorar as condições ambientais de trabalho, assegurando ao mesmo
tempo sua própria empregabilidade. Os oito pilares do TPM permitem esta
interação, conforme podemos observar na figura abaixo:
1) Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência
(OEE);
2) Estruturação da manutenção autônoma do operador;
3) Estruturação da manutenção planejada do departamento de
manutenção;
4) Treinamento para melhoria das habilidades do operador e do
técnico de manutenção;
5) Elaboração de uma estrutura de controle inicial de
equipamento;
6) Manutenção da qualidade dos processos e produtos;
7) Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas;
8) Segurança, higiene e meio-ambiente.
Para um efetivo processo de mudança cultural preconizado por TPM é
preciso que todos os setores produtivos se integrem nos pilares do TPM com
a participação de representantes dos setores mais afins, assim todos os
esforços da empresa em busca da excelência são canalizados em torno dos
pilares, cujos objetivos são os de otimizar o uso dos ativos da empresa, e
os resultados devem ser medidos através de indicadores PQCDSM.
P – produtividade;
Q – qualidade / ambiente;
C – custo / participação;
D – prazo/entrega;
S – segurança, higiene e meio;
M – moral, motivação integração.
4. RESULTADOS ESPERADOS DO TPM.
Devido às condições severas do mercado, temos que despertar nossa
criatividade em busca da competitividade eliminando os desperdícios e
assegurando a qualidade. Senão tiver um bom programa de manutenção, os
prejuízos serão inevitáveis, pois maquinas com defeitos ou quebradas
causarão:
Diminuição ou interrupção da produção;
Atrasos nas entregas;
Perdas financeiras;
Aumento dos custos;
Rolamentos com possibilidade de apresentar defeitos de
fabricação;
Insatisfação dos clientes; perda de mercado.
5. VANTAGENS DO TPM
O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma
melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da
capacidade produtiva, com a manutenção do ativo, ou em alguns casos
específicos, a manutenção da capacidade produtiva com menor utilização do
ativo. Estes resultados não são atingidos logo no início da implantação,
somente com o desenvolvimento das pessoas no processo produtivo, pode-se
alcançar resultados positivos. Este processo de desenvolvimento é lento,
mas já a partir da terceira etapa da manutenção autônoma pode-se colher
frutos do TPM. O primeiro indicador fortemente afetado é o número de
quebras, mas vários outros fatores são melhorados gradativamente como,
por exemplo:
Aumento da produtividade;
Melhoria da qualidade
Desenvolver a reestruturação comportamental da organização;
O TPM faz parte do próprio trabalho;
Maior integração do homem com a maquina
Melhorias das condições de trabalhos
Redução de custos
Redução dos índices de acidentes (freqüência/gravidade)
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS:
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Lidel, Edições Técnicas,Lisboa-1997.
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