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Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
Departamento de Engenharia de Materiais
Processamento de Materiais Cerâmicos
Profª: Jacyara Maria Alves Vieira
Aluno: Guilherme Augusto Oliveira de Sena
Data de realização da prática: 3/6/2014
Prática 7: Moagem
A diminuição de granulometria das partículas de m material cerâmico pode ser feito de várias maneiras. Isso inclui um variado número de equipamentos como moinho de bolas, britadores de mandíbulas, moinho de martelo, moinho de cilindros, dentre outros. Em geral a energia requerida para fragmentar uma determinada porção do material é proporcional às dimensões finais desse material. A forma e a distribuição dessas partículas dependem do equipamento utilizado no processo.
Figura 1: Principais equipamentos utilizados nos processos de cominuição.
Para se obter o máximo de eficiência a moagem deve apresentar alguns parâmetros bem
conhecidos, como: velocidade de rotação, quantidade e distribuição dos elementos de moagem (bolas de porcelana ou alumina e seixos de rio), quantidade de material e granulometria da matéria prima.
Objetivo
-Conhecer a técnica de moagem;
-Comparar a granulometria de uma amostra de escória de aço antes e depois da moagem.
Materiais e equipamentos:
Béquer de plástico;
Moinho de bolas;
Amostra de escória de aço;
Balança semi-analítica;
Peneirador;
Metodologia
Mediu-se a massa da amostra de escória de aço;
Essa amostra foi colocada no peneirador com as peneiras #48, #100, #200 e #325 a uma frequência de 20 Hz por 20 minutos;
Após o peneiramento, o que foi retido na peneira de #48 foi colocado no moinho de bolas;
Um novo peneiramento foi feito da amostra retida em #48 e moído;
Gráficos foram construídos para analisar os resultados.
Resultados e discussão
A massa da escória utilizada no experimento foi de 899,24g. Ao ser colocada no peneirador, a distribuição de massa dentro de cada peneira foi medida e relacionada na tabela abaixo:
Tabela 1: Distribuição de massa da amostra de escória antes da moagem
Mesh ( # )
Massa ( g )
48
668,76
100
166,08
200
45,91
325
13,85
E a passante em 325 foi de 2,24 g. A massa perdida foi de 2,4 g produzindo um erro de 0,27%
Com essa tabela foi possível construir um gráfico para identificar o comportamento da amostra no peneiramento.
Gráfico 1: Distribuição de massa da amostra de escória de aço antes da moagem.
A amostra retida em #48 foi moída e peneirada a seco e sua distribuição de massa está descrita na tabela abaixo:
Mesh ( # )
Massa ( g )
48
476,96
100
124,11
200
54,83
325
6,60
E a passante em 325 foi de 0,1 g. A massa perdida foi de 6,26 g .
Foi possível então analisar o comportamento da amostra no peneirador após a moagem no gráfico abaixo:
Gráfico 2: Distribuição de massa da amostra de escória de aço depois da moagem.
Foi possível observar que o processo de moagem realizada na amostra não mudou o perfil de distribuição das massas na peneira mas a granulometria média das partículas. Isso era esperado uma vez que o processo de cominuição empregado tinha mesmo esse objetivo.
Para analisar o efeito da cominuição pode ser feito uma soma das massas retidas nos dois casos citados acima. Esse gráfico está representado abaixo:
Gráfico 2: Distribuição de massa da amostra de escória de aço somando-se os mesh's iguais.
Com análise desse gráfico chega-se a conclusão que o perfil da amostra total é o mesmo antes e depois do processo de moagem.
Conclusão
O processo de moagem pode ser entendido como uma etapa do tratamento da matéria-prima cerâmica quando nesta é necessária uma diminuição de granulometria. O moinho de bolas é um equipamento muito utilizado na indústria por comportar grande quantidade de massa e por ser de relativa fácil manutenção. Os objetivos de conhecer a técnica de moagem e comparar a granulometria de uma amostra de escória de aço antes e depois da moagem foram atingidos.
Os interferentes desse processo podem ser citados como a possível interação entre a matéria a ser moída e as bolas do equipamento que poderia mudar a quantidade e distribuição de massa no peneiramento a seco futuro. Outro interferente é a não regulagem correta do tempo de cominuição e frequência do equipamento. Isso pode gerar custos indesejáveis uma vez que um máximo de eficiência do equipamento pode ser atingido em um tempo menor do que o tempo total do processo.
O processo de moagem é de grande importância na indústria cerâmica uma vez que as matérias-primas dificilmente estão a uma granulometria desejável ao produto final. O conhecimento da técnica e seus interferentes pode poupar tempo de processo além de custos indesejáveis à produção.
Referências bibliográficas:
SAMPAIO, João Alves; FRANÇA, Silvia Cristina Alves; BRAGA, Paulo Fernando Almeida. Tratamentos de minérios: práticas laboratoriais. Rio de Janeiro: Cetem, 2007. 570 p.
