Corrosão Na Produção De Petróleo

Transcript

CORROSÃO NA INDÚSTRIA DE PETRÓLEO Ó E TÉCNICAS É ANTICORROSIVAS Fernando B. Mainier Universidade Federal Fluminense A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO SAÚDE DO TRABALHADOR E SEUS DESCENTES IMPACTO AMBIENTAL MATERIAIS TRADICIONAIS FALHAS MATERIAIS PROSPECÇÃO, PERFURAÇÃO, PRODUÇÃO, TRANSPORTE, REFINO,, DISTRIBUIÇÃO, NOVOS MATERIAIS FALHAS OPERACIONAIS PETROQUÍMICA RESPONSABILIDADE SOCIAL SEGURANÇA Ç INDUSTRIAL A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO SAÚDE DO TRABALHADOR E SEUS DESCENTES IMPACTO AMBIENTAL MATERIAIS TRADICIONAIS FALHAS MATERIAIS PROSPECÇÃO, Ç , PERFURAÇÃO, PRODUÇÃO, Ç , TRANSPORTE, REFINO, DISTRIBUIÇÃO, NOVOS MATERIAIS FALHAS OPERACIONAIS PETROQUÍMICA RESPONSABILIDADE SOCIAL SEGURANÇA INDUSTRIAL IMPORTANTE É VOLTAR SEMPRE AO PASSADO PARA ENTENDER O PRESENTE E PLANEJAR O FUTURO. FUTURO HISTÓRIA 1850 - O OBJETIVO NAQUELA ÉPOCA ERA A RECUPERAÇÃO à DO SAL (NaCl) EXISTENTE NA ROCHA. O SAL SEDIMENTAVA-SE NO FUNDO DO RECIPIENTE E ERA REMOVIDO JUNTAMENTE COM ÁGUA PETRÓLEO EMULSIONADO 1865 - COM O ADVENTO DA INDÚSTRIA DE PETRÓLEO, HOUVE UMA INVERSÃO DE PRIORIDADES. O SAL (NaCl) PASSOU A SER O CONTAMINANTE E O PETRÓLEO O PRODUTO PRINCIPAL. 1865 1870 1877 1882 1890 1895 Transporte 1900 (PROCESSO ROTATIVO) O PETRÓLEO VEM AVANÇANDO VERTIGINOSAMENTE DESDE 1865 1865, ENTRETANTO, PASSADOS TANTOS ANOS ALGUNS FATOS DE ONTEM E DE HOJE AINDA DESAFIAM NOSSO IMAGINÁRIO: BARRIL TORRE DE PERFURAÇÃO Ç TUBULAÇÃO DE AÇO-CARBONO PROSPECÇÃO à SÍSMICA Í PROSPECÇÃO Ç SÍSMICA PROSPECÇÃO à SÍSMICA PERFURAÇÃO Ç E PRODUÇÃO Ç EM TERRA PERFURAÇÃO E PRODUÇÃO NO MAR FPSO FIXA SS PRODUÇÃO EM ÁGUAS PROFUNDAS PRODUÇÃO Ç EM ÁGUAS PROFUNDAS TRANSPORTE DE PETRÓLEO OLEODUTOS PRODUTOS DE PETRÓLEO REFINO DE PETRÓLEO ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO à DE COMBUSTÍVEIS Í A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO NOVOS MATERIAIS CORROSÃO IMPACTO AMBIENTAL SEGURANÇA RESPONSABILIDADE SOCIAL TÉCNICAS ANTICORROSIVAS AMOCO CADIZ, CADIZ FRANÇA,MARÇO 1978 EXXON VALDEZ, VALDEZ ALASCA,MARÇO 1984 VAZAMENTOS DE PETRÓLEO Ó BALSA BOUCHARD BOUCHARD, FLORIDA, AGO 1993 GALAPAGOS, FEV 2001 VAZAMENTOS PETRÓLEO A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO IMPACTO AMBIENTAL SAÚDE DO TRABALHADOR E DE SEUS DESCENDENTES SEGURANÇA RESPONSABILIDADE SOCIAL QUERO A VIDA E NÃO A MORTE... QUERO A VIDA SEM DEFORMAÇÕES GENÉTICAS É PROVOCADAS POR PRODUTOS QUÍMICOS... QUÍMICOS A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO IMPACTO AMBIENTAL CORROSÃO RESPONSABILIDADE SOCIAL SEGURANÇA TÉCNICAS ANTICORROSIVAS REFINARIA PRÓXIMA AS ÁREAS URBANAS AVENIDA BRASIL EFLUENTES COMUNIDADES CARENTES A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO IMPACTO AMBIENTAL CORROSÃO TÉCNICAS ANTICORROSIVAS SEGURANÇA RESPONSABILIDADE SOCIAL RESERVAS MINERAIS 2 Al2O3 + 3 C → 4 Al + 3 CO2 1 t de alumínio = 1,2 t de CO2 2F Fe2O3 + 3 C → 4 F Fe + 3 CO2 1 t de ferro = 0,6 t de CO2 PERDAS INDIRETAS: A)PARALISAÇÕES ACIDENTAIS B)PERDA ) DE PRODUTO C)PERDA DA EFICIÊNCIA D)CONTAMINAÇÕES DE PRODUTOS E)SUPERDIMENSIONAMENTO )SU NS ON N O DE PROJETOS F)ACIDENTES E MORTES G)CONTAMINAÇÃO ) Ç DO MEIO AMBIENTE CORROSÃO - CONCEITOS CORROSÃO QUÍMICA CORROSÃO ELETROQUÍMICA CORROSÃO ELETROLÍTICA Í EROSÃO EFEITOS MECÂNICOS CORROSÃO - CONCEITOS NA VERSÃO CIENTÍFICA E/OU TÉCNICA O TERMO CORROSÃO TEM SIDO UTILIZADO PARA DETERMINAR O PROCESSO DE DESTRUIÇÃO TOTAL, TOTAL PARCIAL, SUPERFICIAL OU ESTRUTURAL DOS MATERIAIS POR UM ATAQUE QUÍMICO, QUÍMICO ELETROQUÍMICO OU ELETROLÍTICO. CORROSÃO CORROSÃO QUÍMICA CORROSÃO ELETROQUÍMICA CORROSÃO ELETROLÍTICA QUALQUER METAL OU METAL OU MATERIAL LIGA LIGA QUALQUER ELETRÓLITO ELETRÓLITO MEIO INDIFERENTE LIGAÇÃO ELÉTRICA LIGAÇÃO ELÉTRICA PROCESSO PROCESSO ESPONTÂNEO NÃO-ESPONTÂNEO FORMAS DE CORROSÃO (GENTI FORMAS DE CORROSÃO (GENTI L, CHAPA SEM CORROSÃO CORROSÃO UNIFORME CORROSÃO ALVEOLAR CORROSÃO EM PLACAS CORROSÃO POR PITE CORROSÃO FILIFORME CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO Ç CORROSÃO TRANSGRANULAR E INTERGRANULAR CORROSÃO TRANSGRANULAR E INTERGRANULAR CORROSÃO QUÍMICA ESTE PROCESSO CORRESPONDE AO ATAQUE DE UM AGENTE QUÍMICO DIRETAMENTE SOBRE O MATERIAL, MATERIAL SEM TRANSFERÊNCIA DE ELÉTRONS DE UMA ÁREA PARA OUTRA OUTRA.. NO CASO DE UM METAL OU LIGA, LIGA O PROCESSO CONSISTE NUMA REAÇÃO QUÍMICA ENTRE O METAL E O MEIO CORROSIVO, RESULTANDO NA FORMAÇÃO DE UM PRODUTO DE CORROSÃO SOBRE A SUPERFÍCIE DO METAL METAL.. CORROSÃO QUÍMICA ATAQUE DE H2S EM PARAFUSOS DE AÇO CADMIADOS C + H2S → CdS Cd C S + H2 METAL H2 S CdS H2 S H2 H2 CORROSÃO QUÍMICA EM POLIÉSTER REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO À MEDIDA QUE AS FIBRAS DE VIDRO VÃO SENDO DESTRUÍDAS OU FRAGMENTADAS, FRAGMENTADAS O TUBO PERDE A RIGIDEZ MECÂNICA FICANDO NÃO UTILIZÁVEL PARA O TRANSPORTE DE FLUIDOS. SiO2 + 4 HF Æ SiF4 + 2 H2O 400µm 400µm CORROSÃO QUÍMICA EM CONCRETO POR GASES ÁCIDOS Á (SO2, SO3) CaO SiO2 + H2SO4 →CaSO4 + SiO2.H CaO.SiO H2O CORROSÃO ELETROQUÍMICA TRATA-SE TRATADE UM PROCESSO ESPONTÂNEO, PASSÍVEL DE OCORRER QUANDO O METAL OU LIGA ESTÁ EM Q CONTATO COM UM ELETRÓLITO, ONDE ACONTECEM,, SIMULTANEAMENTE,, AS REAÇÕES ANÓDICAS E CATÓDICAS CATÓDICAS.. A TRANSFERÊNCIA DOS ELÉTRONS DA REGIÃO ANÓDICA PARA A CATÓDICA É FEITA POR MEIO DE UM CONDUTOR METÁLICO, METÁLICO E UMA DIFUSÃO DE ANIONS E CÁTIONS NA SOLUÇÃO FECHA O CIRCUITO ELÉTRICO ELÉTRICO.. A INTENSIDADE DO PROCESSO DE CORROSÃO É AVALIADA PELO NÚMERO DE CARGAS DE ÍONS QUE SE DESCARREGAM NO CATODO OU, ENTÃO, PELO NÚMERO DE ELÉTRONS QUE MIGRAM DO ANODO PARA O CATODO . Fe - 2e ==> Fe2+ 2 H2O + 2e ==> H2 + 2OHH2O + 1/2 O2 + 2e 2 ==> 2OH- TIPOS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA Í CORROSÃO à GALVÂNICA  CORROSÃO GRAFÍTICA DEZINCIFICAÇÃO CORROSÃO MICROBIOLÓGICA; CORROSÃO à SOB TENSÃO à CORROSÃO--EROSÃO CORROSÃO CORROSÃO GALVÂNICA É RESULTANTE DO ACOPLAMENTO DE DOIS METAIS OU LIGAS DIFERENTES EM CONTATO COM ELETRÓLITO, CAUSANDO A TRANSFERÊNCIA DA CARGA ELÉTRICA DE UM PARA OUTRO, POR TEREM POTENCIAIS DIFERENTES. CARACTERIZA-SE POR APRESENTAR CORROSÃO LOCALIZADA, PRÓXIMA À REGIÃO DO ACOPLAMENTO, OCASIONANDO PROFUNDAS PERFURAÇÕES NO MATERIAL METÁLICO QUE FUNCIONA COMO ANODO. Zn  Zn2+ - 2e 2 H2O – 2e  2OH- + H2 2 H2O + ½ O2– 2e  2OH- CORROSÃO GALVÂNICA Aço-carbono ç soldado ao cobre (compressor de Freon) CORROSÃO GALVÂNICA Alumínio-aço carbono Tubo T b d de llatão-parafuso tã f d de aço inoxidável CORROSÃO SOB TENSÃO CORROSÃO ELETROLÍTICA É PROVOCADA POR CORRENTES DE FUGA, TAMBÉM CHAMADA DE PARASITAS OU ESTRANHAS QUE MIGRAM PARA AS TUBULAÇÕES ENTERRADAS (CATODO).. (CATODO) OCORREM EM TUBULAÇÕES DE PETRÓLEO E DE ÁGUA POTÁVEL, EM CABOS TELEFÔNICOS ENTERRADOS, EM TANQUES DE POSTOS DE GASOLINA, ETC. ETC. GERALMENTE, ESTAS CORRENTES SÃO DEVIDAS ÀS DEFICIÊNCIAS DE ISOLAMENTOS OU DE ATERRAMENTOS ATERRAMENTOS, FORA DE ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS.. NORMALMENTE, ACONTECEM FUROS TÉCNICAS ISOLADOS NAS INSTALAÇÕES, ONDE A CORRENTE ESCAPA PARA O SOLO (REGIÃO ANÓDICA). ANÓDICA). CORROSÃO ELETROLÍTICA PROBLEMAS DE CORROSÃO EM DIVERSOS SEGMENTOS DA INDÚSTRIA Ú DE PETRÓLEO PERFURAÇÃO Ç E PRODUÇÃO; Ç ; ACIDIFICAÇÃO; RECUPERAÇÃO SECUNDÁRIA; TANQUES GASODUTOS E OLEODUTOS; TANQUES, OLEODUTOS REFINO;; UTILIDADES: GERAÇÃO DE VAPOR E SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO REFRIGERAÇÃO. PERFURAÇÃO FLUIDO DE PERFURAÇÃO (ADITIVOS). PETRÓLEO, GASES CORROSIVOS, CONTAMINANTES. CONTAMINANTES CORROSÃO EXTERNA TUBOS DE PERFURAÇÃO CORROSÃO--EROSÃO CORROSÃO PRODUÇÃO: PETRÓLEO/GÁS GÁS NATURAL SEPARADOR TRIFÁSICO GÁS PETRÓLEO CO2, H2S, RSH PETRÓLEO NAFTÊNICOS, ASFALTENOS, COMPOSTOS ENXOFRE DE, PORFIRINAS ROCHA ÁGUA DE FORMAÇÃO SAIS (NaCl, KCl, MgCl2, CaCl2, BaCl2) SÓLIDOS (SiO2, etc) ADIÇÃO DE DESEMULSIFICANTE, INIBIDORES DE ANTI-INCRUSTANTES,, ETC. ETC. ADITIVOS VOS CORROSÃO,, ANTI- CONTAMINANTES GÁS NATURAL PETRÓLEO ÁGUA GU DE FORMAÇÃO SEPARADOR TRI-FÁSICO (CO2,H2S, H2O ) (CO2,,H2S, S SAIS) S) SÓLIDOS ADITIVOS [SAIS (NaCl, KCl, MgCl2, CaCl2, BaCl2) CO2,H2S, ÓLEO, SÓLIDOS] ADITIVOS INJEÇÕES E TRATAMENTOS NA PRODUÇÃO DE PETRÓLEO INJEÇÃO PETRÓLEO ÁGUA DO MAR ÁGUA DE FORMAÇÃO ÁCIDOS PRODUTOS QUÍMICOS VAPOR GÁS CARBÔNICO CONTAMINANTES CORROSÃO POR ACIDIFICAÇÃO (INJEÇÃO DE ÁCIDO CLORÍDRICO) EM TUBOS DE AÇO -CARBONO CORROSÃO POR BACTÉRIAS REDUTORAS DE SULFATO EM ÁGUA DE FORMAÇÃO CORROSÃO EM TUBULAÇÃO DE AÇO-CARBONO (ÁGUA INDUSTRIAL) Corrosão grafítica em ferro fundido (TUBULAÇÕES) Õ CORROSÃO-EROSÃO EM TUBOS DE TROCADOR DE CALOR (LATÃO) CORROSÃO INTERNA CALDEIRAS BAIXA PRESSÃO (7-28 kg/cm2) MÉDIA PRESSÃO (28-57 kg/cm2) 2) ALTA PRESSÃO ((57-212 kg/cm g PRESSÃO CRÍTICA (>213 kg/cm2) CORROSÃO EM POSTOS DE GASOLINA TÉCNICAS C C S ANTICORROSIVAS CO OS S SELEÇÃO DE MATERIAIS; AVALIAÇAO E MODIFICAÇÕES DE PROJETOS E/OU PROCEDIMENTOS; AVALIAÇÃO E MODIFICAÇÕES DAS CONDIÇÕES Ç OPERACIONAIS;; INIBIDORES DE CORROSÃO; PROTEÇÃO CATÓDICA CATÓDICA; METÁLICO REVESTIMENTOS ORGÂNICO INORGÂNICO CUSTO RELATIVO DOS MATERIAIS 1 AÇO-CARBONO AÇO CARBONO 3 AÇO-CARBONO ÇO C O O DE BAIXA LIGA G ALUMÍNIO 3 LATÃO à 5-7 AÇO INOXIDÁVEL 304/316 11 – 15 LIGA CUPRO-NÍQUEL 20 – 25 MONEL 30-32 40 - 42 TITÂNIO SELEÇÃO Ç DE MATERIAIS COMPATIBILIDADE ENTRE OS MATERIAIS E OS MEIOS CORROSIVOS RESPEITANDO AS SOLICITAÇÕES MECÂNICAS; MATERIAIS TRADICIONAIS; NOVOS MATERIAIS. AVALIAÇAO E MODIFICAÇÕES Õ DE PROJETOS E/OU PROCEDIMENTOS; AVALIAÇÃO E MODIFICAÇÕES DAS CONDIÇÕES OPERACIONAIS; TEMPERATURA; PRESSÃO; VELOCIDADE; pH; CONCENTRAÇÃO; ETC. ETC INIBIDORES DE CORROSÃO SUBSTÂNCIAS OU MISTURAS DE SUBSTÂNCIAS  QUE ADICIONADAS AO MEIO CORROSIVO TÊM A FUNÇÃO DE MINIMIZAR, A RETARDAR A A OU O EVITAR A O PROCESSO CORROSIVO CORROSIVO.. • TOXIDADE; • MANUSEIO, MANUSEIO TRANSPORTE; • COMPATIBILIDADE COM O MEIO AMBIENTE E PROBLEMAS DE DESCARTE; • CUSTO. HISTÓRICO(INIBIDORES DE CORROSÃO) | 1900 ⇒ MISTURAS DE MELAÇOS, ÓLEOS VEGETAIS, AMIDOS; | 1920 ⇒ SILICATO DE SÓDIO (Na2SiO3); | 1930 ⇒ PIRIDINAS, PIRIDINAS TOLUIDINAS, TOLUIDINAS FENILHIDRAZINAS, FENILHIDRAZINAS AMINAS, AMINAS QUINOLEÍNAS, ETC; | 1940 ⇒ CROMATO, DICROMATO, SAIS E ÓXIDOS DE ARSÊNIO E ANTIMÔNIO; | 1950 ⇒ INIBIDORES BASEADOS NO DESENVOLVIMENTO DAS SÍNTESES ORGÂNICAS; | 1970 ⇒ INÍCIO DO BANIMENTO DAS FÓRMULAS COM CROMATO E SAIS DE ARSÊNIO; | 1980 ⇒ INÍCIO DOS ORGANO-FOSFORADOS E TRATAMENTOS DOS EFLUENTES CONTENDO INIBIDORES; | 1990 ⇒ QUESTIONAMENTO DO USO DE INIBIDORES DE CORROSÃO E PRODUTOS INCOMPATÍVEIS COM O MEIO AMBIENTE; | 2000/2009 ⇒ TECNOLOGIAS LIMPAS APLICADAS AOS INIBIDORES DE CORROSÃO. SELEÇÃO DE INIBIDORES DE CORROSÃO COMPATIBILIDADE ROTA INDUSTRIAL SEGURANÇA INDUSTRIAL MEIO AMBIENTE SAÚDE UTILIZAÇÃO INDUSTRIAL CUSTO TRATAMENTO DE EFLUENTES PROTEÇÃO CATÓDICA APLICAÇÕES : ‹OLEODUTOS GASODUTOS ADUTORAS ‹OLEODUTOS,GASODUTOS, ‹ TANQUES APOIADOS E ENTERRADOS (COSTADOS E FUNDOS INTERNOS) ‹ TESTES HIDROSTÁTICOS COM ÁGUA DO MAR ‹ BASE DE TORRES ELETRIFICADAS ‹ NAVIOS (COSTADOS, TANQUES DE LASTRO), PIERS, PLATAFORMAS MARINHAS ‹ EMISSÁRIOS SUBMARINOS ‹ ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO FORMULAÇÕES DE AGROTÓXICOS FORMULAÇÕES DE AGROTÓXICOS BENZOATO DE SÓDIO INOVAÇÕES | INIBIDORES NÃO TÓXICOS | INIBIDORES SÓLIDOS; | USO DE CONTAINERES ESPECIAIS PARA TRANSPORTE DE INIBIDORES DE CORROSÃO. EMBALAGENS CONTAINERES EMBALAGENS CONTAINERES CONTAMINAÇÕES AMBIENTAIS DESCARTE REUTILIZAÇÃO COMO EMBALAGEM REUTILIZAÇÃO DO MATERIAL DAS EMBALAGENS RESPONSABILIDADE PELAS EMBALAGENS DESENVOLVIMENTO DE INIBIDORES DE CORROSÃO NA FORMA SÓLIDA MEIO AMBIENTE SÁUDE DO TRABALHADOR SEGURANÇA INDUSTRAIL MÉTODOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA ‹PROTEÇÃO Ç CATÓDICA GALVÂNICA  (ANODOS DE SACRIFÍCIO) ‹PROTEÇÃO CATÓDICA POR CORRENTE IMPRESSA (ANODOS INERTES) OLEODUTOS PROTEÇÃO CATÓDICA DE POSTOS DE GASOLINA RETIFICADOR ANODO PROTEÇÃO CATÓDICA METÁLICOS REVESTIMENTOS INORGÂNICOS ORGÂNICOS LIMPEZA E PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS Não existe um sistema de caráter universal de tratamento de • superfícies metálicas, pois, depende do tipo de metal ou liga, das condições econômicas e ambientais do processo, bem como, da qualidade e das quantidades de impurezas ou óxidos presentes a serem removidos visando a aplicação de um revestimento seja: metálico, inorgânico ou orgânico. TIPOS OS DE IMPUREZAS AS • • • • oleosas (graxas, óleos de laminação, lubrificação, óleos protetivos., etc); semi sólidas (parafinas, semi-sólidas (parafinas graxas, graxas sabões, sabões ceras protetivas, protetivas etc); sólidas (massas de polimento, estampagem, resíduos de processo, coque, etc); óxidos e produtos de corrosão (carepa de laminação, óxidos de tratamentos térmicos, corrosão generalizada, etc.) CAREPA OU ÓXIDO PROVENIENTE DO PROCESSAMENTO METALÚRGICO • ESTE TIPO DE ÓXIDO Ó DEPENDE DOS TRATAMENTOS METALÚRGICOS E/OU OPERAÇÕES MECÂNICAS OU QUÍMICAS D ó it em aço patinável Depósito ti á l e aço-carbono b LIMPEZA MANUAL Consiste na remoção das camadas de óxidos e outros materiais não muito aderentes à superfície, por meio de escovas de aço, raspadores, lixas,, martelos,, p picotadores,, etc LIMPEZA MECÂNICA Consiste na remoção de depósitos por meio de ferramentas, tais como: marteletes pistolas de agulhas, marteletes, agulhas escovas rotativas, rotativas delaminadores, delaminadores etc. etc JATEAMENTO ABRASIVO Consiste na remoção da camada de óxidos e outras substâncias depositadas, por meio da aplicação de um jato abrasivo de areias, granalha de aço, partículas de abrasivo, escória de cobre, óxidos de alumínio, etc. Quanto melhor o grau de limpeza da superfície, maior será o perfil de rugosidade. Maior será a adesão das tintas e melhor será o desempenho do esquema de pintura aplicado. aplicado TIPOS DE ABRASIVOS Areia, granalha de aço angular e esférica, óxido de alumínio, esferas de vidro, escórias de cobre JATO DE ÁGUA COM ABRASIVO JATEAMENTO COM ÁGUA À ALTA PRESSÃO • • • • • • TIPOS DE ENTUPIMENTOS, DEPÓSITOS, INCRUSTAÇÕES EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS CAREPA OU ÓXIDO PROVENIENTE DO PROCESSAMENTO METALÚRGICO; DEPÓSITOS DE CORROSÃO BORRAS DE ÓLEO (EMULSÃO ÓLEO-ÁGUA); INCRUSTAÇÕES INORGÂNICAS; DEPÓSITOS DE BACTERIANOS; BORRAS OU DEPÓSITOS DE PRODUTOS QUÍMICOS (INCOMPATIBILIDADES). BORRAS DE ÓLEO HIDRÓXIDO FÉRRICO/ÓXIDO FÉRRICO HIDRATADO Óxido férrico Microscopia ótica Limpeza Química Destina-se a remover incrustações e/ou depósitos que se formam na operação dos equipamentos. Cada tipo de depósito deve ser removido por um tipo específico de produto, levando-se em consideração também a compatibilidade com o material de confecção do equipamento. • • • • • Limpeza Alcalina Limpeza com misturas de solventes orgânicos â Limpeza ácida Produtos utilizados na Limpeza Química Inibidores de corrosão para meio ácido REVESTIMENTOS: METÁLICOS, Á ORGÂNICOS,  INORGÂNICOS  E COMPÓSITOS . REVESTIMENTOS Os revestimentos aplicados sobre um substrato dependerão da sua utilização industrial e consequentemente q de uma série de fatores tais como: natureza do meio corrosivo, temperatura, pressão, dureza do material, condutibilidade térmica, elétrica, custo, resistência ê à impactos, expectativa de vida útil, ú porosidade, fadiga, resistência à abrasivos, isolante térmico acabamento superficial, térmico, superficial lubricidade, lubricidade etc. etc REVESTIMENTOS METÁLICOS TÉCNICAS UTILIZADAS NA APLICAÇÃO DE REVESTIMENTOS METÁLICOS REVESTIMENTOS METÁLICOS POR PROCESSOS MECÂNICOS IMERSÃO À QUENTE ELETRODEPOSIÇÃO DEPOSIÇÃO POR REDUÇÃO QUÍMICA (SEM CORRENTE ELÉTRICA) DEPOSIÇÃO EM FASE GASOSA ASPERSÃO à TÉRMICA É UTILIZAÇÃO DE REVESTIMENTOS METÁLICOS RESISTÊNCIA À CORROSÃO ENDURECIMENTO SUPERFICIAL CONTATO ELÉTRICO RESISTÊNCIA AO ATRITO DECORATIVA ENDURECIMENTO SUPERFICIAL CONTATO ELÉTRICO É RESISTÊNCIA À CORROSÃO MATERIAL DECORATIVO REVESTIMENTOS METÁLICOS POR PROCESSOS MECÂNICOS • • • Deposição por solda (weld overlay); Cladeamento Dublagem (lining) DEPOSIÇÃO POR SOLDA A deposição p ç por solda é efetuada p p pela soldagem g uniforme do metal de revestimento sobre o metal base, geralmente, aplicada diretamente no equipamento já pronto. Esta E t deposição d i ã só ó é possível í l quando d os dois d i metais t i se diluem, dil como é o caso do aço inoxidável e dos aços ligas sobre açocarbono. A deposição é feita por arco submerso, soldagem protegida por gás inerte e plasma. As espessuras destes revestimentos variam de 2 a 7 mm . Quando não há diluição entre dois metais como é caso específico d titânio do titâ i aplicado li d sobre b aço-carbono, b o que se faz, f em princípio i í i é depositar uma liga intermediária compatível com os dois materiais e em seguida o titânio aplicado sobre este último. A deposição é feita por arco submerso, soldagem protegida por gás inerte e plasma. As espessuras destes revestimentos variam de 2 a 7 mm . CLADEAMENTO As chapas p cladeadas,, g geralmente,, são p produzidas em espessuras p superiores a 25 mm, podendo ser empregadas na obtenção de peças conformadas, como por exemplo, espelhos de trocadores de calor Entretanto, calor. Entretanto alerta alerta-se se para as dificuldades dos processos de soldagem devidas, principalmente, a formação de compostos bimetálicos indesejáveis. Geralmente são utilizados revestimentos de aços inoxidáveis e ligas de níquel sobre chapas base fabricadas em aço-carbono e aços-liga, ç g , de tal modo,, q que a espessura p total p possa variar de 12 a 55 mm. O processo pode ser realizado por co-laminação ou por explosão por meio de micro-explosões controlada Micrografia da junção Revestimento Metal-base revestimento Metal base C Carga explosiva l i revestimento Força de detonação Cilindros de laminação Metal base DUBLAGEM ((LINING)) Este processo também é denominado de “forros” ou “lining” g sendo g geralmente aplicados p em equipamentos, q p tubulações e flanges já prontos. Consiste na fixação de pequenas lâminas do metal-revestimento no corpo do metal base por meio de solda a pontos, rebites ou processos semelhantes formando uma manta contínua. Para um bom desempenho do revestimento deve-se placas g grandes enquanto q as soldas devem ser evitar p revisadas para evitar a penetração de fluidos corrosivos entre as placas-revestimento. REVESTIMENTO DE ZINCO IMERSÃO À QUENTE Consiste na imersão da peça de aço em um banho de zinco fundido (450oC), C) produzindo um revestimento que cobre toda à superfície da peça incluindo, cantos, costuras e soldas. O zinco co líquido qu do reage eage com co o ferro e o formando o a do por po difusão d usão diversas d e sas camadas de Zn-Fe INSPEÇÃO DO REVESTIMENTO z ESPESSURA E MASSA DE ZINCO POR ÁREA; ÁREA z UNIFORMIDADE; z ADERÊNCIA; z APARÊNCIA; z FRAGILIZAÇÃO; z COMPOSIÇÃO DO ZINCO; z DEFEITOS APARENTES. UNIFORMIDADE/QUALIDADE DO ZINCO Média de massa zinco/m2 REVESTIMENTOS ELETROLÍTICOS COM APLICAÇÃO DE CORRENTE ELÉTRICA EXTERNA A eletrodeposição consiste na deposição de metais ou ligas em superfícies condutoras (metais ou ligas) ou não-condutoras (plástico, couro, madeira). Proce esso Nas superfícies não condutoras, é necessário, antes do processo de eletrodeposição, torná-las condutoras através dos seguintes procedimentos: •Revestimento com grafite; g ; •Verniz condutor; •Revestimento por deposição química; •Revestimento por evaporação à vácuo. vácuo Recebimento das peças L Lavagem Limpeza mecânica Deposição D i ã eletrolítica Acabamento Final Fi 9 5 Fl Remoção de óleos e graxas L Lavagem Secagem d d d Peças revestidas i ã l t líti Lavagem D Decapagem CÉLULA ELETROLÍTICA Fonte Aço Revestimento Cd Cd2+ Cd2+ Cd2+ Eletrólito Anodo cádmio FATORES QUE INFLUENCIAM NA DEPOSIÇÃO Reações R õ no catodo t d Reações no anodo Densidade de corrente Eficiência de corrente Temperatura Geometria das peças Composição dos banhos Natureza dos revestimentos Espessura, Uniformidade Aderência, Acabamento superficial ASPERSÃO TÉRMICA CONSISTE NA ASPERSÃO DE MATERIAL (METÁLICO OU NÃO METÁLICO) FUNDIDO SOBRE UM SUBSTRATO TENDO A SUPERFÍCIE METÁLICA CONVENIENTEMENTE PREPARADA. MATERIAL FONTE DE CALOR ACELERAÇÃO à DAS PARTÍCULAS MÉTODOS DE APLICAÇÃO CHAMA A GÁS; ARCO ELÉTRICO; É PLASMA; Ç ; DETONAÇÃO; HIPERSÔNICO. CHAMA A GÁS PROCESSO QUE UTILIZA O ARAME OU PÓ Ó COMO CONSUMÍVEL Í ONDE OS GASES DE COMBUSTÃO COMO OXIGÊNIO E O ACETILENO ALCANÇAM TEMPERATURAS DA ORDEM DE 2200 A 2800°C. AVELOCIDADE DE IMPACTO É DA ORDEM DE 30 A 180 m/s, 15 A 20 % POROSIDADES E 4 A 15 % DE ÓXIDOS. Ó ARCO VOLTÁICO O PROCESSO UTILIZA ARAME COMO CONSUMÍVEL, AS TEMPERATURAS SÃO DA ORDEM DE 4000 A 5000°C, AS VELOCIDADES DE IMPACTO DAS PARTÍCULAS ESTÃO ENTRE 100 250 m/s, m/s 10 A 15 % . POROSIDADES E 10 A 20% DE ÓXIDOS PLASMA SÃO UTILIZADOS PÓS E A TEMPERATURA NO BICO DA PISTOLA PARA TEMPERATURAS DA ORDEM DE 12000 A 15000°C. SOB ESTAS TEMPERATURAS OS MATERIAIS SÃO à PROJETADOS CONTRA A SUPERFÍCIE COM GRANDE CAPACIDADE DE COESÃO E ADERÊNCIA. DETONAÇÃO ESTE PROCESSO BASEIA-SE NA ENERGIA DA EXPLOSÃO DE UMA MISTURA OXI-ACETILÊNICA QUE AQUECE E IMPELE O MATERIAL SOB FORMA DE PÓ, MATERIAL, PÓ AO ENCONTRO DA SUPERFÍCIE DA PEÇA A SER REVESTIDA . HIPERSÔNICO O PÓ METÁLICO É INJETADO DENTRO DE UM JATO DE GASES QUENTES PRODUZIDOS DENTRO DE UMA CÂMARA DA PISTOLA ONDE QUEIMA PROPANO E OXIGÊNIO. APÓS A QUEIMA OS GASES QUENTES SÃO EXPELIDOS ATRAVÉS DO BICO DA PISTOLA . REVESTIMENTOS ORGÂNICOS: PINTURA INDUSTRIAL; REVESTIMENTOS COM BORRACHAS VULCANIZADAS; REVESTIMENTOS COM RESINA REFORÇADA COM FIBRA DE VIDRO; REVESTIMENTOS PARA TUBULAÇÕES ENTERRADAS E SUBMERSAS. REVESTIMENTOS ORGÂNICOS: FINALIDADES “PROTEÇÃO ANTICORROSIVA “ ESTÉTICA: ESTÉTICA TORNA A APRESENTAÇÃO AGRADÁVEL; “ AUXÍLIO NA SEGURANÇA INDUSTRIAL INDUSTRIAL: “ IMPERMEABILIZAÇÃO; “ DIMINUIÇÃO DE RUGOSIDADE; “ PERMITIR MAIOR OU MENOR ABSORÇÃO DE CALOR; “ IDENTIFICAÇÃO. PINTURA INDUSTRIAL É um revestimento em geral por aplicação de tintas industriais, empregado para estruturas aéreas e em menor escala para pinturas submersas ou enterradas que possam sofrer manutenção periódica, tais como pintura de equipamentos industriais, tubulações, navios, plataformas, etc. Espessuras de 150 a 600 μm REVESTIMENTOS PARA TUBULAÇÕES ENTERRADAS N S E SU SUBMERSAS S S SÃO REVESTIMENTOS DE ALTA ESPESSURA, GERALMENTE ELASTÔMEROS (400 μm A 8 mm), SENDO EMPREGADOS NA PROTEÇÃO DE OLEODUTOS, GASODUTOS, ADUTORAS, ETC REVESTIMENTO COM BORRACHA VULCANIZADA REVESTIMENTO COM POLÍMEROS E FIBRA DE VIDRO PINTURA INDUSTRIAL Pintura i industrial i i de fabricação f i ã em série: é i É aquela cuja aplicação das tintas é feito por instalações fixas, tais como: cabine de pintura, banhos de imersão, eletroforese. Pintura industrial de campo: É aquela cuja aplicação das tintas é feita por instalações móvéis, pistolas, etc. DECISÃO QUANTO À APLICAÇÃO NA FÁBRICA OU NO CAMPO VANTAGENS DE PINTURA NA FÁBRICA: 1)UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS MAIS SOFISTICADOS; 2)MENOR ) INFLUÊNCIA DE CONDIÇÕES Ç ATMOSFÉRICAS ((VENTOS,, ALTAS E BAIXAS TEMPERATURAS, ELEVADAS UMIDADES RELATIVAS, POEIRA, ETC); 3)MELHOR PREPARO DA SUPERFÍCIE E MELHOR CONTROLE DAS TINTAS E DA APLICAÇÃO. COMPONENTES DAS TINTAS TINTA VEÍCULO SOLVENTE VERDADEIROS AUXILIARES DILUENTES PIGMENTO ADITIVO RESINA RESINAS PLASTIFICANTES SECANTES SEMIPOLÍMEROS CATALISADORES COLORIDOS INERTES REFORÇANTES PROTETORES INIBIDORES TÓXICOS ESPECIAIS RESINAS USADAS PARA TINTAS ORGÂNICAS CONVERSÍVEIS NÃO CONVERSÍVEIS INORGÂNICAS RESINAS CONVERSÍVEIS São aquelas q que sofrem um p q processo conversível de transformação ç ou pela oxidação, devido ao oxigênio do ar, ou pelo calor, ou por polimerização. Óleos vegetais( linhaça,soja, tungue); Resina: epóxis, poliuretanos, silicone, poliésteres, etc. RESINAS NÃO à CONVERSÍVEIS Í São substâncias que não sofrem quaisquer transformações após aplicação (pintura), observando apenas a secagem do solvente. Nitrato de celulose, acetato de celulose, acrílicas, borracha cloradas, vinílicas. SOLVENTES São substâncias p puras empregadas p g para auxiliar a fabricação p ç das tintas, na solubilização da resina, no controle da viscosidade e para facilitar a aplicação final. Hidrocarbonetos: nafta, nafta tolueno, tolueno benzeno; Ésteres: acetato de etila, etila acet. de butila; Álcoois: etanol, butanol, isopropanol : Cetonas: acetona, metiletilcetona, ADITIVOS São substâncias ou misturas que adicionadas as formulações de tintas, em pequenas concentrações, objetivam conferir à película seca e/ou aplicação da tinta, propriedades ou características que sem eles seriam inexistentes Secantes, anti-sedimentares, plastificantes, antipele, nivelantes, antiespumantes agentes tixotrópicos, antiespumantes, tixotrópicos antifungos. antifungos PIGMENTOS São partículas sólidas, finamente divididas, insolúveis na resina, utilizadas para se obter as seguintes propriedades: cor, características anticorrosivas, opacidade impermeabilidade, opacidade, impermeabilidade e melhorar as características físicas da película. Pigmentos anticorrosivos, Opacificantes Coloridos/tintoriais; Cargas. Nesta fórmula observa-se a presença do plastificante p p parafina clorada em razão da excessica friabilidade da borracha clorada. A aguarrás funciona como diluente já que o solvente clorado é o solvente verdadeiro. CONTROLE DA Q QUALIDADE DAS TINTAS ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO E CARACTERIZAÇÃO Ç DE TINTAS ‹ENSAIOS NA TINTA LÍQUIDA ‹ ENSAIOS NA PELÍCULA DE TINTA SECA DETERMINAÇÃO COM FOLHA DE ALUMÍNIO (NORMA PETROBRÁS N 1367 OU NBR 7340) O método consiste em utilizar uma folha de alumínio nas dimensões de 15 cm x 30 cm que deve ser pesada. Em seguida dobra-se ao meio e aplica-se a tinta e comprime-se com duas placas de vidro. Abre-se a folha de alumínio e coloca-se na estufa para secar (105 ou 120°c) no tempo p determinado p pela norma: alquídicas – 30 min epóxídicas, fenólicas, melamínicas – 2 h 3)NÃO-VOLÁTEIS EM VOLUME (SÓLIDOS POR VOLUME); Este ensaio visa a determinar o teor em volume de matéria não volátil da tinta. NORMA ASTM D-2697 5)VISCOSIDADE A determinação da viscosidade é feita com utilização do copo Ford pelo qual se faz escoar um determinado volume de tinta através de um orifício calibrado. A viscosidade é determinada em segundos. Os valores normais vão até 100 segundos, acima ac a destes valores, a o es, usa usa-se se a dete determinação ação da consistência. 6)CONSISTÊNCIA Consiste em determinar o grau de dificuldade de uma haste girar em torno de um recipiente com tinta. É referenciada em unidades KREBS (KU). T bé Também é chamada h d d de viscosidade Viscosímetro STORMER 7)ESTABILIDADE/SEDIMENTAÇÃO O ensaio consiste em determinar a viscosidade da tinta, submetê-la ao calor de uma estufa em lata hermeticamente fechada e determinar a viscosidade após p o resfriamento. Este ensaio visa determinar a possível instabilidade observada na tinta que pode resultar em sedimentação 8)PODER DE COBERTURA Consiste na capacidade do pigmento em ocultar o substrato ou tintas de fundo. O poder de cobertura depende da qualidade do pigmento e do teor na tinta, o grau de dispersão, e é fator preponderante na determinação da espessura de película para recobrir o substrato ou demãos anteriores. 9)RENDIMENTO ) TEÓRICO Consiste em determinar a área coberta em m2 por um litro ou por galão lã d de ti t tinta, quando d aplicada em uma dada espessura. Criptômetro p de Pfund 10)TEMPOS DE SECAGEM Secagem ao toque: é o tempo necessário para tinta esteja suficientemente seca para não aderir à pele quando tocada com a ponta do dedo. Secagem à pressão: S ã é o tempo t necessário á i de d secagem da d tinta ti t aplicada, li d de d tal forma, que a peça ou o equipamento possa ser transportado sem causar danos à pintura. Secagem para repintura: é o tempo necessário à secagem, de modo a que se possam aplicar demãos subseqüentes. Esse tempo é sempre um mínimo, com as tintas polimerizáveis que têm um mínimo e um máximo, ou seja um intervalo de repintura. O mínimo para permitir a aplicação da demão subseqüente sem prejudicar a anterior (ASTM D 1640). 11)TEMPO DE VIDA ÚTIL (POT LIFE) Consiste em determinar o tempo, em horas, que tintas de dois ou mais componentes têm para serem aplicadas a misturas dos conteúdos t úd da d embalagem b l . ENSAIOS NA PELÍCULA DE TINTA SECA 1)ESPESSURA 2)ADERÊNCIA Diversos testes são preconizados para se determinar o grau de adesão da tinta ao substrato. Os testes estão baseados no arrancamento da película. película 5)IMPACTO As películas de tinta devem oferecer a máxima resistência aos impactos de pancadas e batidas sem trincar, fissurar ou se destacar. O teste é realizado num aparelho p próprio, p p segundo a norma ASTM D 2794, que consiste essencialmente no impacto de um peso de 2 libras dentro de um tubo guia sobre um placa de aço pintada. O ensaio pode ser realizado com o impacto do lado pintado (impacto direto) ou no lado oposto (indireto). 6)FLEXIBILIDADE O teste é realizado em aparelho que possui um mandril cônico com diâmetro mínimo de 3,17 mm e diâmetro de 38,10 mm. A placa é presa no p é dobrada a um ângulo g de 180° sobre o aparelho mandril. Verifica-se até distância da menor extremidade do cone ocorrem trincas. 9)ENSAIOS DE EXPOSIÇÃO As tintas durante d rante sua s a exposição e posição estão sujeitas s jeitas aos mais variados ariados ambientes tais como: umidade, sol, chuva, gases poluentes, poeira, agentes biológicos, etc. É difícil selecionar um teste abrangente para estas situações, por isso são realizados ensaios específicos ífi para cada d caso. RESISTÊNCIA À NÉVOA SALINA NORMA NBR 8094 E ASTM B117 ;SOLUÇÃO 5 % NaCl, pH = 6,5 a 7,2 TEMPERATURA 33 –37°C TEMPERATURA: 37°C Câmara salina RESISTÊNCIA À UMIDADE RELATIVA DE 100% Câmara com dispositivo de manter a temperatura 50 ºC e umidade relativa 100 %. RESISTÊNCIA AO SO2 Câmara com temperatura, umidade relativa e adições controlados de SO2. OS CORPOS-DE-PROVA SÃO COLOCADOS EM PAINÉIS SUJEITOS AS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS REINANTES. REINANTES ENSAIOS DE CAMPO INSPEÇÃO Após a aplicação de qualquer esquema de pintura, é fundamental o acompanhamento do seu desempenho através de inspeções periódicas e sistemáticas. Qualquer esquema, mesmo que bem selecionado, com tintas adequadas e com adequados cuidados de aplicação e de controle da qualidade, pode apresentar pequenas falhas. A inspeção visa a avaliar o estado da pintura no que se refere a outros defeitos, principalmente danos da os mecânicos ecâ cos e e empoamento. poa e to A inspeção deve ser executada em toda a extensão, porém com particular atenção às frestas, cantos vivos, regiões de acúmulo de água, juntas soldadas e a toda e qualquer irregularidade na superfície pintada. Regiões p g jjunto a orlas marítimas sujeitas j a ventos fortes,, carreando sal ou areia, devem também merecer atenção especial em termos de inspeção. PORTA DE CARRO GELADEIRA SISTEM MA IND DUSTRIA AL CO OTIDIAN NO PINTURA/CORROSÃO FALHAS EM PINTURA CORROSÃO SOB A PINTURA ESCORRIMENTO EMPOLAMENTO FENDILHAMENTO DESCASCAMENTO EMPOAMENTO ATAQUE DO H2S AO AÇO- CARBONO E REVESTIMENTO ORGÂNICO 2 PbCrO4 + 5 H2S → Cr2O3 + 3 S + 2 PbS + 5 H2O PINTURA INDUSTRIAL APLICAÇÕES Ç APLICAÇÃO COM TRINCHA É O MÉTODO MAIS INDICADO PARA APLICAÇÃO DE PRIMEIRA DEMÃO EM CORDÕES DE SOLDA, SOLDA REENTRÂNCIAS, REENTRÂNCIAS CANTOS VIVOS, ETC. A PERDA DA TINTA É ESTIMADA EM 5% BAIXA PRODUTIVIDADE; MENOR UNIFORMIDADE NA APLICAÇÃO. APLICAÇÃO COM ROLO É UM MÉTODO DE APLICAÇÃO QUE VIABILIZA A OBTENÇÃO DE ELEVADAS ESPESSURAS POR DEMÃO; MAIOR PRODUTIVIDADE; PERDA MAIOR QUE A TRINCHAS DEVIDO AOS RESPINGOS APLICAÇÃO COM PISTOLA CONVENCIONAL (AR COMPRIMIDO) NA PISTOLA CONVENCIONAL, A TINTA DEPOSITADA NO RECIPIENTE É EXPULSA EM DIREÇÃO Ç AO BICO DA PISTOLA PELA AÇÃO DA PRESSÃO DO AR. A TINTA DEVE SER DILUÍDA PARA ADEQUAR A VISCOSIDADE, QUE POSSA FLUIR DO RECIPIENTE ATÉ A PISTOLA PELA AÇÃO DA PRESSÃO DO AR, FAZENDO COM QUE A MISTURA ALCANCE A SUPERFÍCIE A SER PINTADA , EM FORMA DE UMA NÉVOA. APLICAÇÃO COM PISTOLA SEM AR (AIR LESS) ESTE PROCESSO CONSISTE NA PULVERIZAÇÃO HIDRÁULICA DA TINTA SEM O AUXÍLIO DO AR COMPRIMIDO. A TINTA É FORÇADA Ç A PASSAR POR UM ORIFÍCIO A PRESSÕES ELEVADAS, DA ORDEM DE 130 A 300 kg/cm2 . A EXPANSÃO BRUSCA, AO SAIR DO ORIFÍCIO ORIFÍCIO, OCASIONA A PULVERIZAÇÃO NECESSÁRIA À SUA APLICAÇÃO. PARA ALCANÇAR AS PRESSÕES NECESSÁRIAS, USA-SE UMA BOMBA HIDRÁULICA MULTIPLICADORA (EMBÔLO) (EMBÔLO), ACIONADA POR AR COMPRIMIDO OU ELETRICIDADE. VANTAGENS: POUCA OU NENHUMA FORMAÇÃO DE NÉVOA; MELHOR APROVEITAMENTO DA TINTA USO DE TINTAS COM UM MÍNIMO DE SOLVENTE; SOLVENTE MAIOR ESPESSURA DE PELÍCULA POR DEMÃO; MAIOR RENDIMENTO COM MENOR NECESSIDADE DE AR E ENERGIA; MENOR POROSIDADES E DEFEITOS. DESVANTAGENS: NECESSITA DE MAIOR ATENÇÃO DURANTE A APLICAÇÃO POR PARTE DO PINTOR; TEM CUSTO MAIS ELEVADO; NECESSITA DE MELHOR MANUTENÇÃO NOS EQUIPAMENTOS. PINTURA ELETROSTÁTICA A pintura eletrostática é um método de pintura mais aplicado em fábrica. Consiste na aplicação de cargas elétricas na tinta e na superfície a ser revestida, revestida criando-se criando se uma diferença de potencial da ordem de 100.000 volts, o que provoca a atração da tinta pela superfície. p As tintas usadas podem ser sólidas ou líquidas. As tintas em pó ( (normalmente l t epoxi) i) são ã curadas d pela l ação ã do d calor l e a ausência ê i de solvente dando origem a películas com baixíssima porosidade. AÇO + PINTURA ELETROFORÉTICA É um processo de imersão constituída de uma tinta catiônica diluída onde a peça funciona como catodo. Ligado a uma fonte de corrente da ordem de 50 a 300 volts. Apresenta uma cobertura uniforme da ordem de 40 μm. As formulações de tintas eletroforéticas catódicas são constituídas de compostos orgânicos, orgânicos macromoléculas de alto peso molecular, geralmente de radicais amínicos e epoxídicos, parcialmente solúveis em água. Fonte de corrente peça catodo t d tinta anodo SELEÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURAS • Preparação da superfície • Tinta de fundo • • • • • • • • Etapas da limpeza Padrão de limpeza Rugosidade da superfície Tipo,especificação , espessura por demão número de demão, demão,número demão intervalo entre as demãos, método de aplicação Fatores que orientam a seleção Qualidade das tintas; Tipo de ambiente corrosivo; Conhecimento do aplicador; Segurança; ç das perdas p ou gganhos de calor;; Minimização Identificação; Custos; p Tempo.