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1. ALVENARIA São paredes, muros ou alicerces (sapatas corridas) feitos com: • pedras naturais • blocos e tijolos cerâmicos • blocos de concreto • blocos sílico-calcários
¾ com ou sem argamassa
• blocos de concreto celular • tijolos de vidro • tijolos de solo-cimento, etc.
ESCOLHA DOS MATERIAIS Há uma enorme variedade de materiais à disposição no mercado. A escolha da unidade de alvenaria deve ser feita buscando o atendimento às exigências pré-estabelecidas. Deve-se levar em consideração: a natureza do material seu peso próprio dimensões e forma disposição dos furos textura propriedades físicas (porosidade, capilaridade, propriedades térmicas, propriedades acústicas, etc.) - propriedades mecânicas (resistências, módulo de elasticidade, coeficiente de Poisson, tenacidade, etc.)
-
durabilidade de acordo com a função que irão desempenhar resistência à ação de agentes agressivos precisão dimensional estabilidade dimensional
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CLASSIFICAÇÃO DAS ALVENARIAS finalidade e disposição
ponto de vista estático
EXTERNAS ou perimetrais
comuns de divisa
INTERNAS ou divisórias
corta-fogo divisórias
PORTANTES: esforços horizontais, verticais, inclinados (alvenaria estrutural) FECHAMENTO, VEDAÇÃO (tabiques)
SIMPLES
cutelo ½ tijolo 1 tijolo 1 ½ tijolo 2 tijolos
espessura COMPOSTA
de caixão comum sistema Eckert mistas
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Tijolos/Blocos Cerâmicos
Produção o Podem ser prensados ou extrudados (caso mais freqüente).
Características o o o o o o
Tijolos maciços: podem ser extrudados ou prensados. Blocos vazados: são extrudados - 2, 4, 6, 8, 21 furos. Resistência à compressão: entre 1 e 10 MPa (mínima: 2,5 MPa). Peso de até 131 kg/m2. Detêm 90% do mercado brasileiro de blocos. Blocos com dimensões modulares e submodulares; blocos com formatos diversos (tipo canaleta e para instalações elétricas e hidráulicas).
Normas
o NBR 7170/1983 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria. o NBR 7171/1992 – Bloco cerâmico para alvenaria. o NBR 6460/1983 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – Verificação da resistência à compressão. o NBR 6461/1983 - Bloco cerâmico para alvenaria – Verificação da resistência à compressão. o NBR 8041/1983 - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – Forma e dimensões. o NBR 8042/1992 - Bloco cerâmico para alvenaria – Formas e dimensões. o NBR 8043/1983 – Bloco cerâmico portante para alvenaria – Determinação da área líquida.
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Blocos de Concreto
Produção o o o o o
Mistura de cimento, areia, pedrisco e água. Fabricado com agregado normal ou leve. Vibro-prensa para moldagem e compactação. Cura úmida a vapor durante tempo padronizado. Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem excessiva na parede e sua conseqüente fissuração.
Características
o Resistência mínima à compressão de 2,5 MPa para blocos de vedação. o Isolamento acústico: deve variar de 40 dB para blocos de 9 cm de espessura sem revestimento a 46 dB para blocos de 14 cm de espessura com revestimento. o Peso de até 156 kg/m2.
Normas
o NBR 7173/1982 – Blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem função estrutural. o NBR 6136/1994 – Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural. o NBR 7184/1992 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Determinação da resistência à compressão. o NBR 8215/1983 - Prismas de blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural – Preparo e ensaio à compressão. o NBR 12117/1991 - Blocos vazados de concreto para alvenaria – Retração por secagem. o NBR 12118/1991 - Blocos vazados de concreto para alvenaria – Determinação da absorção de água, do teor de umidade e da área líquida.
Problemas mais comuns o o o o o
Devidos, principalmente, à retração por secagem. Falta de esquadro. Fragilidade. Variações dimensionais Falta de planicidade da superfície.
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Blocos Sílico-Calcários
Produção
Mistura de cal virgem, areia fina quartzosa e água. Prensagem em moldes (alta pressão). Desmolde. Colocação em autoclaves e cura sob alta pressão de vapor por várias horas (16 atm, 200ºC, 5 horas): forma-se hidrossilicato de cálcio (C-S-H). o Método patenteado em 1880 na Alemanha: “Método de produção de pedra artificial de areia”. 70% dos blocos comercializados na Alemanha são sílico-calcários. o Produção atual em diversos países da Europa, Rússia, Canadá, México e EUA. No Brasil são produzidos desde 1976 pela Prensil, para alvenaria estrutural. o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem excessiva e conseqüente fissuração.
o o o o
Características
o Material bem compactado: resistência à compressão varia entre 4,5 e 15 MPa. o Alta precisão nas dimensões. o Arestas bem definidas. o Textura suave, pouca rugosidade, alta absorção de água. o Peso de até 132 kg/m2. o Coloração variada por meio de adição de pigmentos.
Normas o o
Não há normalização brasileira para blocos sílico-calcários. Norma alemã: DIN-106.
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Blocos de Concreto Celular Autoclavados
Produção
o Mistura de cimento, cal, areia e alumínio em pó (agente expansor). o Autoclave: cura a vapor sob pressão de 10 atm e 180ºC de temperatura. o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem excessiva e conseqüente fissuração.
Características
o Contém bolhas de ar de dimensões milimétricas, homogêneas e uniformemente distribuídas. A textura é suave. o Peso 60% menor que os blocos cerâmicos (500 kg/m3): estruturas mais esbeltas e menor consumo de aço e menor carga nas fundações. o Preenchimento de nervuras em lajes. o Maior dimensão dos blocos (até 40x60x19 cm) e maior leveza (peso de até 75 kg/m2) levam a maior produtividade. o Regularidade de dimensões: possibilitam fina camada de revestimento o Isolante térmico e acústico; alta resistência ao fogo (incombustível). o Resistência à compressão: 2,5 Mpa aos 28 dias. o Pode ser cortado com serrote de dentes largos; pode ser furado, lixado e pregado com ferramentas comuns. o Exigem cuidados maiores no manuseio e armazenagem.
Normas
o NBR 12644/92 – Concreto celular espumoso – determinação da densidade de massa aparente no estado fresco – Método de ensaio. o NBR 12646/92 - Paredes de concreto celular espumoso moldadas no local – Especificação. o NBR 12655/92 – Execução de paredes de concreto celular espumoso moldadas no local – Procedimento. o NBR 13438/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado. o NBR 13439/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado – Verificação da resistência à compressão. o NBR 13440/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado – Verificação da densidade de massa aparente seca.
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Blocos de Solo-Cimento Produção o Mistura de solo arenoso + cimento + água em betoneira. As proporções desta mistura determinam a resistência dos tijolos de acordo com a sua utilização (o solo ideal é aquele constituído de 50% a 70% de areia e o restante de argila). O teor de umidade é de cerca de 5%. o Prensagem em moldes. o Cura: processo essencial para garantir qualidade. A cura deve ser úmida, e é indispensável nos primeiros 7 dias. o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem excessiva e conseqüente fissuração. o Na mistura de solo-cimento podem ser acrescentados aditivos impermeabilizantes, cimento refratário, óxido de ferro (pigmento para colorir).
Características
o Capacidade térmica e acústica. o Alvenaria de tijolos à vista. o Regularidade de dimensões, resultando em revestimentos de pequena espessura. o Dispensa o uso de chapisco. quando forem utilizados blocos vazados, as instalações hidráulica e elétrica podem ser feitas por dentro dos furos. o Tijolos assentados com cola. o Confere maior produtividade no canteiro de obras. o Blocos modulados, blocos de encaixe, blocos canaleta.
Normas
o NBR 8491/1984 – Tijolo maciço de solo-cimento. o NBR 8492/1984 – Tijolo maciço de solo-cimento – Determinação da resistência à compressão e da absorção de água. o NBR 10832/1989 - Fabricação de tijolo maciço de solo-cimento com a utilização de prensa manual. o NBR 10833/1989 - Fabricação de tijolo maciço e bloco vazado de solocimento com utilização de prensa hidráulica. o NBR 10834/1994 – Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural. o NBR 10835/1994 – Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural – Formas e dimensões. o NBR 10836/1994 - Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural – Determinação da resistência à compressão e da absorção de água.
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Tijolos de Vidro
Produção o Fundição de duas partes de vidro a altas temperaturas. o O resfriamento do vidro fundido faz a pressão interna do ar reduzir.
Características
o Peças ocas, estanques, preenchidas com ar rarefeito. o Bom isolamento térmico e acústico. o Várias colorações.
Normas
o NBR 14899-1/2002 - Blocos de vidro para a construção civil – Parte 1: Definições, requisitos e métodos de ensaio.
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1.1 ALVENARIA de VEDAÇÃO Exigências: resistência mecânica, durabilidade, estanqueidade, isolamento térmico, isolamento acústico, resistência ao fogo.
As alvenarias de vedação não têm função estrutural, mas estão sujeitas as seguintes cargas acidentais: Æ Deformações da estrutura de concreto Æ Recalques de fundações Æ Movimentações térmicas, etc. 1.1.1 RECEBIMENTO DOS BLOCOS/TIJOLOS EM OBRA Exigências da normalização nacional para blocos de vedação: avaliação de dimensões, desvios de forma, percentual de vazios, absorção de água, material e resistência à compressão.
a) Blocos cerâmicos para vedação
NBR 7171/92: à cada caminhão = 1 lote à amostra = 24 blocos aleatoriamente coletados em cada lote verificação visual: trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações, não
uniformidade de cor
24
dimensões: medida com
trena em 24 blocos de cada lote planeza das faces: com régua metálica plana em 24 blocos de cada lote desvio de esquadro: desvio máximo:3 mm queima: • percussão com objeto metálico: som vibrante indica boa queima; som abafado indica bloco mal cozido • imersão em água por 4 horas: desmanche ou esfarelamento indicam queima ruim
Planeza das faces
2 1
24 1
1
2
2
Desvio de esquadro
24
= trena/24
10
Critérios para aceitação ou rejeição do lote à verificação visual: rejeição das unidades defeituosas à dimensões: NBR ± 3mm à planeza das faces e esquadro: - blocos defeituosos ≤ 4 Î aceitação - 4 < blocos defeituosos < 8 Î repetição da verificação em outra amostra (A2) - blocos defeituosos ≥ 8 Î rejeição Se o somatório dos blocos defeituosos em A1 e A2 for menor que 11, então se aceita o lote. à queima: blocos mal queimados Î rejeição do lote à absorção de água: entre 8 e 25% à resistência à compressão: 1 a 10 MPa (NBR 6461/1983)
Armazenamento dos blocos cerâmicos na obra
9 hpilha < 2m 9 próximo ao meio de transporte vertical (economia de tempo e redução de perdas) 9 evitar umidade excessiva
b) Blocos de concreto para vedação
à NBR 7173/82: cada caminhão = 1 lote verificação visual: em 20 blocos de cada lote: trincas, fraturas, superfícies e arestas irregulares, deformações, falta de homogeneidade; bloco aparente: pequenas lascas, imperfeições superficiais
dimensões: medida com trena em 10 blocos de cada lote espessura da parede: medida com trena em 10 blocos de cada lote, na região mais estreita
10 2 1
10 2 1
10 1
2
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Critérios para aceitação ou rejeição do lote à verificação visual: - peças defeituosas ≤ 2 Î aceitação - peças defeituosas > 2 Î 2a amostra (A2) - no blocos defeituosos (A1 + A2) ≤ 6 Î aceitação Se A1 e A2 forem rejeitadas, o lote deve ser rejeitado, ou todos os blocos devem ser inspecionados com separação dos defeituosos. à dimensões: dimensões nominais da NBR + 3mm, - 2mm (espessura mínima = 15 mm) à uniformidade dimensional: desvio máximo = 3mm à quebra excessiva: pode ser devida a uma cura deficiente dos blocos ou à baixa resistência mecânica.
Armazenamento dos blocos de concreto na obra 9 hpilha ≤ 1,5 m 9 cobertos, protegidos da chuva 9 próximos ao meio de transporte vertical
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1.1.2 TÉCNICAS DE EXECUÇÃO DE ALVENARIAS
ALVENARIA DE TIJOLOS E BLOCOS CERÂMICOS, BLOCOS DE CONCRETO e BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS Normas Brasileiras: NBR 8545/1984 – Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e blocos cerâmicos.
Documentos de referência
¾ ¾ ¾
projeto arquitetônico projeto estrutural projetos de instalações (hidráulico, elétrico, etc)
Prazos mínimos para das início à execução das alvenarias
¾ Concretagem do pavimento executada há, pelo menos, 45 dias. ¾ Retirada total do escoramento da laje do pavimento há, pelo menos, 15 dias. ¾ Ter sido retirado completamente o escoramento da laje do pavimento superior. ¾ Realização de chapisco há, pelo menos, 3 dias.
Justificativa: os prazos mínimos acima permitem que ocorra uma parcela significativa das deformações da estrutura de concreto armado, minimizando seus efeitos sobre a alvenaria de vedação. Etapas do método executivo: 1.
Preparação da superfície para receber a alvenaria
2.
Marcação da alvenaria
3.
Elevação da alvenaria
4.
Execução do respaldo
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MÉTODO EXECUTIVO 1a etapa: PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE 1. Limpeza da base (laje ou viga de concreto armado) 2. Lavagem (água) e escovação (escova de aço) da superfície de concreto 3. Chapisco do concreto que ficará em contato com a alvenaria. O chapisco deve ser feito com 72 horas de antecedência. Podem ser aplicados três diferentes tipos de chapisco: CHAPISCO CONVENCIONAL Argamassa de cimento e areia grossa Traço 1:3 ou 1:4, em volume Aplicação com colher de pedreiro, lançada energicamente contra a estrutura
Desperdício elevado
CHAPISCO ROLADO Argamassa de cimento e areia média, misturada a seco Traço 1:4,5, em volume Adicionar água e resina PVA (1 parte de PVA: 6 partes de água) Aplicação com rolo para textura acrílica (2 a 3 demãos). A espessura final da camada fica em torno de 5 mm CHAPISCO COM ARGAMASSA COLANTE Argamassa colante, preparada de acordo com a recomendação do fabricante Aplicação com desempenadeira dentada
CHAPISCO ROLADO
ARGAMASSA COLANTE
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4. Marcação do alinhamento 5. Definição da galga (definição da altura das fiadas da alvenaria) A galga é marcada com auxílio de nível de mangueira ou com aparelho de nível, nos pilares ou com auxílio de caibro ou escantilhão. São esticadas linhas de náilon. São marcadas também cotas de vergas e contravergas.
O ponto mais alto da base define a cota da primeira fiada. Devem ser feitas, com argamassa, correções de desníveis na estrutura de concreto superiores a 2 cm, com pelo menos 24 horas de antecedência.
6. Fixação dos dispositivos de amarração da alvenaria aos pilares
“Ferros-cabelo” – aço CA-50 φ 5mm chumbado no pilar, a cada 2 fiadas Tela soldada aparafusada ao pilar, a cada 2 fiadas
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2a etapa: MARCAÇÃO DA ALVENARIA 7. Molhagem do alinhamento 8. Assentamento de blocos ou tijolos de extremidade 9. Assentamento dos blocos intermediários
3a etapa: ELEVAÇÃO DA ALVENARIA 10. Iniciar a 2a fiada com ½ tijolo 11. 3a fiada = 1a fiada; 4a fiada = 2a fiada, ... 12. Juntas horizontais = 10 mm
Juntas pouco espessas: mau desempenho do conjunto pela redução da capacidade de absorver deformações. Mínimo = 8 mm.
Juntas muito espessas: causam queda na resistência mecânica da alvenaria e maior consumo de argamassa. Máximo = 18 mm.
FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA A APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
Blocos junto aos pilares: deverão ser assentes com a argamassa da junta vertical já aplicada na sua face lateral, de modo que ela seja fortemente comprimida contra o pilar previamente chapiscado. O preenchimento
posterior da junta pilar/alvenaria pode criar uma ligação fraca sujeita à fissuração.
13. Verificar o prumo, nível e alinhamento de cada fiada
Instrumentos: prumo de face, régua de nível e linhas de náilon.
14. Não executar até o respaldo
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4a etapa: EXECUÇÃO DO RESPALDO O respaldo é a região de encontro entre a alvenaria e a estrutura do pavimento superior. Nesta região, podem ocorrer fissuras por retração da argamassa de assentamento da alvenaria e transmissão de esforços da estrutura à alvenaria. Deve-se esperar o maior tempo possível para executar o respaldo.
Pode-se ter três situações possíveis quanto à interação alvenaria/estrutura:
a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura b) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura, mas a estrutura que a envolve é deformável c) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura e a estrutura que a envolve é pouco deformável
Soluções para cada situação
a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura
¾ É necessária uma ligação efetiva e rígida entre alvenaria e estrutura. ¾ A alvenaria estará submetida a tensões elevadas, e devem resistir a essas tensões. ¾ Soluções no respaldo: encunhamento ou argamassa expansiva.
Encunhamento com tijolos maciços a 45º ou com cunhas de concreto pré-fabricadas. Nesse caso, é necessário deixar um espaço mínimo de 15 cm entre estrutura e alvenaria.
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Preenchimento com argamassa expansiva. Nesse caso, um espaço de 2 a 3 cm entre estrutura e alvenaria. Essa técnica pode gerar concentração de tensões em alguns pontos e problemas à alvenaria.
b) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura, mas a estrutura que a envolve é deformável
¾ Exemplos: pórticos de grande vão, lajes cogumelo, estruturas em balanço, etc. ¾ Soluções no respaldo: preenchimento com material deformável.
Encunhamento com tijolos maciços a 45º com argamassa fraca Aplicação de espuma de poliuretano e acabamento
Aplicação de argamassa rica em cal, com baixo consumo de cimento (exemplo: argamassa de traço 1:3:12) c) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura e a estrutura que a envolve é pouco deformável
¾ Soluções no respaldo: preenchimento com a própria argamassa de assentamento.
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DETALHES DE CONSTRUÇÃO 1. Encontro entre paredes
½ L, T, cruz ½ O objetivo é evitar destacamento entre panos de alvenaria (fissuras), por meio de amarração. ½ O ideal é a utilização de blocos especiais
½ Se as juntas forem aprumadas, deve-se ter CAUTELA maior rigidez de vigas e lajes ferros ou telas metálicas nas juntas de assentamento telas metálicas embutidas no revestimento quando for esperada intensa movimentação, a junta deve ser tratada com selante flexível
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2. Juntas de controle ½ Servem para evitar fissuras causadas por movimentações térmicas e higroscópicas da alvenaria, e por retração por secagem da argamassa de assentamento. ½ Preenchimento com selante (acrílico, silicone, polissulfetos) ½ Ligação: fios de aço φ = 4,2 ou 5 mm, nas juntas horizontais ímpares, passando 30 cm para cada lado da junta.
Valores indicativos para juntas de controle nas alvenarias de vedação Blocos ou tijolos assentados com argamassa mista, parede revestida/ impermeabilizada
cerâmico concreto sílico-calcário concreto celular solo-cimento
Comprimento máximo de parede ou distância máxima entre juntas de controle (metros)
Paredes internas Paredes externas Sem Com Sem Com aberturas aberturas aberturas aberturas b≥14 b<14 b≥14 b<14 b≥14 b<14 b≥14 b<14 12 10 9 8 7
10 8 7 7 6
10 9 8 7 6
8 7 6 6 5
à b = largura do bloco (cm) à valores para paredes sem telas ou armaduras contínuas
10 9 8 6 5
8 7 6 5 4
9 8 7 5 4
7 6 5 4 4
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3. Região das aberturas ½ Devem ser reforçadas com VERGAS e CONTRAVERGAS
½ A alvenaria deve ser elevada até uma fiada antes da altura do peitoril, para permitir a execução da contraverga. ½ As vergas e contravergas devem estender-se no mínimo 20 cm além da abertura. ½ No caso de aberturas sucessivas, com distanciamento inferior a 60 cm, deve-se executar uma verga contínua. ½ Caso a altura da abertura atinja a face inferior da viga ou laje, a verga é desnecessária. ½ A seção transversal das vergas e contravergas deve ser no mínimo igual à seção transversal dos blocos/tijolos.
Apoios mínimos recomendados para vergas e contravergas BLOCO CERÂMICO Verga Contraverga Comprimento da parede (m) <8 8 a 12 <6 6 a 12 Vão (m) <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,3 0,4 BLOCO DE CONCRETO Verga Contraverga Comprimento da parede (m) <6 6 a 8 >8 <6 6 a 8 >8 Vão (m) <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 2,4 a 3 Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,4 0,3 0,4 0,6 BLOCO DE CONCRETO Verga Contraverga CELULAR Compr. da parede (m) <8 8 a 12 >12 <8 8 a 12 <8 8 a 12 Vão (m) <1,8 <1,8 1,8 a 3,2 0,5 a 1 1,8 a 3,2 Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,6
½ Para aberturas superiores a 2,4 metros, a verga deve ser calculada como uma viga.
Cintas de amarração ½ hparede > 3m Î cintas de amarração intermediárias ½ hparede > 5m Î cálculo estrutural Î alvenaria estrutural
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Técnicas de execução de vergas e contravergas TÉCNICA
Moldagem no local com fôrmas de madeira
Distribuição de barras de aço na junta de argamassa
Moldagem no local com emprego de blocos tipo canaleta, com duas barras de aço CA-50 φ = 6,3 mm e preenchimento com concreto fck 15 MPa
Pré-fabricação de vergas e contravergas
VANTAGENS/DESVANTAGENS Não permite a execução do apoio necessário Reduz a produtividade, pois interrompe a elevação da alvenaria Causa desperdícios de material e mão-de-obra Fraca aderência entre as barras de aço e a argamassa de assentamento Risco de corrosão das barras Reduz a produtividade, pois interrompe a elevação da alvenaria Elementos são assentados como se fossem unidades da alvenaria Não interrompe a elevação da alvenaria, resultando em maior produtividade Peças padronizadas
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4. Embutimento de instalações ½ Forma tradicional: embutimento é feito posteriormente à
elevação da alvenaria, por meio de cortes e rasgos na parede.
Implica em elevado desperdício de tempo e de materiais. Cuidado: redução excessiva da seção do bloco torna necessário o reforço com tela metálica no revestimento Cortes em paredes de blocos cerâmicos, blocos de concreto e blocos sílico-calcários: corte com auxílio de serra de disco de corte. Cortes em paredes de blocos de concreto celular: rasgador manual.
½ Forma racionalizada: emprego de shafts. ½ Instalações hidráulicas distribuídas ao longo da parede: emprego de paredes duplas de pequena espessura. Primeiro constrói-se uma delas (de fundo), onde serão fixadas as instalações, e posteriormente faz-se o fechamento com a outra, deixando apenas os pontos de saída de água e entrada de esgoto. ½ Instalações elétricas: passagem dos eletrodutos por dentro dos furos dos componentes. As caixas elétricas devem ser instaladas nos blocos antes do assentamento dos mesmos (serra de bancada ou serra manual). ½ Instalações de água quente: prever isolamento da tubulação com: argamassa de amianto, argamassas específicas prédosadas e tubos de espuma rígida. ½ Prumadas de luz, telefone, gás e sanitárias: emprego de shafts.
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5. Cuidados para evitar fissuração no último pavimento
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CUIDADOS DIVERSOS NA ELEVAÇÃO DAS ALVENARIAS ½ Blocos secos de alta absorção devem ser umedecidos antes do assentamento. ½ As superfícies chapiscadas devem ser umedecidas antes de receberem contato com argamassa. ½ Paredes apoiadas em vigas ou lajes contínuas devem ser elevadas simultaneamente em todos os vãos. ½ A argamassa deve ser aplicada em excesso, e o posicionamento do bloco deve ser feito com pressão. ½ O piso deve ser revestido com lona plástica durante a elevação da alvenaria, para permitir o reaproveitamento da argamassa que cai. ½ Correções no nível e no prumo dos blocos devem ser feitas imediatamente após o assentamento. ½ Em alvenarias de tijolos/blocos à vista, o friso na junta deve ser feito entre 1 e 2 horas após o assentamento, cuidando para não tirar os blocos da posição. ½ Se a junta entre alvenaria e pilar for maior que 3 cm, a mesma deve ser preenchida com microconcreto. ½ As alvenarias de fachada devem ser chapiscadas logo após a elevação. ½ O não preenchimento das juntas verticais leva a uma redução da resistência da alvenaria a esforços laterais e a uma redução do isolamento acústico.
MEDIDAS PARA RACIONALIZAÇÃO ½ Estoque organizado dos blocos. ½ Projeto para transporte dos blocos e execução da alvenaria. ½ Blocos moduláveis e seccionáveis, adequados a todo tipo de obra. Existem no mercado famílias de blocos que permitem incorporar detalhes construtivos, portas, janelas e instalações. Evita-se, assim, quebras e retrabalho. ½ Ferramentas especiais para execução. ½ Acondicionamento dos blocos para transporte (ex.: paletização).
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS LORDSLEEM JR., Alberto Casado. Execução e inspeção de alvenaria racionalizada. São Paulo: O Nome da Rosa, 2000, 103p. THOMAZ, Ercio; HELENE, Paulo. Qualidade no projeto e na execução de alvenaria estrutural e de alvenarias de vedação em edifícios. São Paulo: EPUSP, 2000. (BT/PCC/252) Revista TÉCHNE. Blocos em carreira. São Paulo: PINI, No.64, julho 2002, p.30-35. Revista TÉCHNE. Como construir alvenaria de blocos de vidro. São Paulo: PINI, No.64, julho 2002, p.76-79.
