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Manual Construção De Moldes Com Resinas Poliéster

Este Manual documenta a técnica e procedimentos adequados na construção de moldes com resina poliéster da marca Polylite, que demonstra custo reduzido quando comparado com Poliester convencional. Uma revolucionária Resina Poliéster, associada a técnica de processo desenvolvida para moldes de Plásticos Reforçados com tempo de execução 80% menor quando comparado com moldes de Poliéster convencional. As ferramentas utilizadas na produção de peças em plásticos reforçados por moldagem aberta ? Spray-up ou laminação...

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Manual de Construção de Moldes com Resina Poliester Polylite® Profile Introdução Objetivo do Manual Uma revolucionária Resina Poliéster, associada a técnica de processo desenvolvida para moldes de Plásticos Reforçados com tempo de execução 80% menor quando comparado com moldes de Poliéster convencional. As ferramentas utilizadas na produção de peças em plásticos reforçados por moldagem aberta – Spray-up ou laminação manual ou ainda injeção RTM, requeria até então, semanas de trabalho intenso através de laminação em etapas de uma ou duas camadas de manta de reforço de Fibras de Vidro impreg-nadas com resina. Este novo material representa um novo conceito, reduzindo o período entre a concepção do produto e seu início de fabricação. Este Manual documenta a técnica e procedi-mentos adequados na construção de moldes com Polylite® Profile que demonstra custo reduzido quando comparado com Poliester convencional. A Reichhold A Reichhold é uma das líderes mundiais no suprimento de Resinas Poliester e aditivos utilizados pelas indústria automotiva, construção naval, móveis, esporte e lazer e de construção de moldes. Para informações sobre o Representante Reichhold do Brasil mais próximo, favor verificar página 27. Product Design Center Este manual foi elaborado para a Reichhold pelo PDC “Centro de Design de Produto”. O PDC é especializado em soluções de Engenharia no desenvolvimento de produtos, nos aspectos Industriais e de performance, assim como quanto a processos e desenho de produto nas indústrias automotiva, bens de consumo e construção civil. Público Alvo Fabricantes de moldes e modelos encontrarão informações úteis para a construção de peças protótipo e moldes. Desenhistas Industriais e Engenheiros de desenvolvimento obterão informações do desenvolvimento de peças que entram rapidamente em produção. Conteúdo do Manual ® Pág. 01 Vantagens do sistema Polylite Profile Pág. 01 Descrição geral Pág. 02 Comparação de sSistemas Pág. 03 Pág. 03 Pág. 04 Pág. 04 Pág. 04 Formulação do composto de resina Recomendações para o sistema Equipamentos aprovados de aplicação Cargas minerais aprovadas Reforços de vidro aprovados Pág. 05 Pág. 06 Pág. 07 Pág. 08 Pág. 08 Proporções na mistura do composto de resina Promotores na mistura da resina Níveis de promotores versus Tempo de Gel e Temperatura Níveis de iniciadores versus Tempo de Gel e Temperatura Recalibração do sistema “braço escravo” Pág. 09 Tecnologia de construção de moldes Pág. 09/16 Etapas da tecnologia de construção de moldes Pág. 17/24 Guia de defeitos e correções Propriedades típicas da resina Pág. 25 No estado de fornecimento Pág. 26 Do composto de resina Polylite® Profile Pág. 27 Embalagem/Segurança/Qualidade/Estocagem Pág. 27 Escritório de vendas e serviços técnicos Pág. 28 Anotações Polylite® Profile Vantagens do Sistema ® Polylite Profile é uma resina de laminação poliéster insaturado, não acelerada e não tixotrópica, tendo sido desenvolvida para fabrição de moldes em plásticos reforçados. Esta resina foi desenvolvida para cura a temperatura ambiente com iniciador Peróxido orgânico Curox® e Alumina Tri-hidratada específica. O Polylite® Profile deve ser promovido com Promotor® 46559 – Solução baseada com Cobalto, antes da adição do peróxido. Características Benefícios *Moldes podem ser construídos em tempo 80% menor # Significativa redução de custo de mão de obra # Tempo para início de produção reduzido # Produção rápida e fácil de ferramental para protótipos *Baixa contração # Os moldes reproduzem fielmente o modelo padrão # Tensões residuais são eliminadas nos moldes # Distorções superficiais e marcações de fibra são eliminadas # Desmoldagem prematura minimizada *Rápido Desenvolvimento de dureza Barcol # Desmoldagem mais rápida dos moldes *Mudança de cor durante a cura # Aditivo de Controle de qualidade de cura no sistema *Aditivado com 50% de Alumina Trihidratada # Composto de custo reduzido # Aumento de rigidez do laminado *Resina sem Promotor de cura # Apenas uma resina em estoque *Controle de Qualidade (CEP/CEQ) # Consistência de características lote a lote Página nº 01 Comparação de Sistemas Este quadro representa duas áreas de maior benefício no uso de Polylite® Profile, versus resinas convencionais na produção de ferramentas. Uma ferramenta típica pode ser construída com redução de seu custo em aproximadamente 50%, quando comparado a resinas e métodos convencionais. Este cálculo contempla economia de materiais e mão de obra. Como complemento a essa redução de custo do sistema, o tempo de fabricação pode ser reduzido em até 80% do tempo de construção convencional 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% O custo do Sistema é reduzido em 50% com Polylite® Profile 10% O tempo de produção pode ser reduzido em 80% com sistema Polylite® Profile 0% Tempo Total Custo do Sistema Resina Convencional Página nº 02 Polylite® Profile Formulação do Composto de Resina Requerimentos para Mistura ® Nota: O Peróxido Iniciador Curox A 180 não deve ser misturado diretamente no composto de resina, e sim adicionado ao mesmo por meio do revólver Spray-up Composto Quantidades 100 partes 100 partes 0,4 - 0,8 partes em peso sobre a Resina 1,25 partes em peso sobre a Resina 18 - 22% do peso do laminado ® Resina Polylite Profile 33540-00 Alumina Tri-hidratada Promotor 46559 ® Iniciador Peróxido Orgânico Curox A 180 Roving contínuo Exemplo Típico Quando a mistura for efetuada em tambor de 220 litros, a seguinte formulação deve ser seguida: Resina Polylite® Profile 33540-00 140 Kg Alumina Tri-hidratada 140Kg Promotor 46559 0,7 Kg Recomendações para o Sistema Equipamento Materiais # Laminadora Spray sistema "Airless" e braço escravo, com injeção de catalisador # Gelcoateadeira de tanque pressurizado para aplicação do Gel Coat # Compressor de Ar # Dispersor tipo "Cowlles" de mistura # Roletes de laminação de alumínio ou plástico # Medidor de espessura de laminados # Medidor de espessura de Gel Coat # Trinchas para laminação # Trena para medição # # # # # ® # Resina Polylite Profile 33540-00 # Alumina Tri-hidradata # # # # # # # Promotor 46559 ® Iniciador Peróxido Orgânico Curox A 180 Gel Coat para moldes Norpol® GM 90000-S Agente Desmoldante Roving Contínuo ou manta de laminação Material de núcleo (Ex. madeira balsa) Material para estrutura da ferramenta ex. aço, madeira etc. Copo graduado Máscara de segurança Óculos de segurança Luvas impermeáveis Avental Página nº 03 Equipamentos de Aplicação Pré-aprovados Fabricante Venus - Gusmer Division of PMC, Inc 1862 Ives Avenue Kent, WA 98032 (USA) (1) (206) 854-2660 Binks Manufacturing Co. 9201 West Belmont Avenue Franklin Park, IL 60131-2887 (1) (708) 671-3000 (USA) Glas-Craft, Inc. 5845 West 82nd. Street Suite 102 Indianapolis, IN 46278 (USA) (1) (317) 875-5592 Equipamento H.I.S. PG 1116 Spray portátil Bomba P21 (11:1) com acessórios para cargas abrasivas Spray "Century" modelo 102-2400 ou modelo portátil 105-1326 B6 - "D" bomba (20:1) LPA II S/SP85 Bomba (11:1) ou Spray B-410 LPA II - revólver a ar assistido Bico Sugerido 6503 6504 Informação não disponível LPA2-147-5240 LPA2-147-5250 10 PSI com ajustes para sistema sem carga Informação não disponível Resina Atomização do ar Ar assistido Sugestão de pressão ar Cargas Aprovadas Produto Fabricante Alumina Tri-hidratada A-208 R. J. Marshall Company 26776 W. Twelve Mile Road Southfield. MI 48034-7807 (USA) (1) (800) 338-7900 Alumina Tri-hidratada SB-432/431 - G Solem Division J. M. Huber Corporation 4940 Peachtree Industrial Blvd. Norcross, GA 30071(USA) (1) 404) 441-1301 OBS: Produto disponível na Reichhold do Brasil ATH H-90 ou ATH H-900 Franklin Limestone Company Specialty Products Division 821 Tilton Bridge Road, S.E. (USA) (1) (404) 277-3740 Reforços de vidro aprovados Produto Fabricante Roving Hybon® 700HTX MPM® 3/4 oz manta de fios picados MPM® 1-1/2 oz manta de fios picados PPG Industries, Inc. One PPG Place Pittsburg, PA 15272 (USA) (1) (412) 434-3250 Roving 290 M113 3/4 oz manta de fios picados M122 1 1/2 oz manta de fios picados OBS: Produtos similares disponíveis na Vetrotex - Brasil Certainteed Corporation Fiberglass Reinforcements Division Valley Forge, PA 19482 (USA) (1) (215) 341-7770 Roving 357 OBS: Produtos similares disponíveis na Owens Corning - Brasil Owens Corning Fiberglas Tower Toledo, OH 43659 (USA) (1) (419) 248-8000 Página nº 04 60 - 70 PSI 35 - 45 PSI 60 PSI Proporções de Mistura Composto de Resina ® Este quadro representa as relações de mistura entre Polylite Profile e Alumina Tri-hidratada. Proporções de Mistura do Composto de Resina 500 400 250 300 200 Kg 200 100 250 100 200 50 0 25 25 100 50 Polylite® Profile 33540-00 Página nº 05 Alumina Tri-hidratada Níveis de Promotor de Cura Esta tabela orienta o cálculo correto de quantidade do Promotor Polylite® a ser adicionado a resina Polylite® Profile 33540-00 Níveis de Promotor de Cura Resina em peso (kg) 4,5 20,43 113,4 136,08 204,12 Solução Promotor @ 0,4%(ml) 19,5 87,9 488,2 585,8 878,7 Solução Promotor @ 0,5%(ml) 24,4 109,8 610,2 732,3 1098,0 Solução Promotor @ 0,6%(ml) 29,3 131,8 732,3 878,7 1318,0 Solução Promotor @ 0,7% (ml) 34,2 153,7 854,3 1025,2 1537,3 Solução Promotor @ 0,8% (ml) 39,1 175,6 976,3 1171,7 1756,6 ATENÇÃO Não misturar diretamente qualquer tipo de Peróxido Orgânico com sabões metálicos, aminas ou outros agentes de polimerização como aceleradores ou promotores de cura. Violenta reação de decomposição pode ocorrer se não observado condições ao lado. Página nº 06 Níveis de Promotor Versus Temperatura e Tempo de Gel Esta tabela é uma referência para determinar o nível de Promotor em relação ao composto de Resina Polylite® Profile com a Alumina. Por exemplo com nível de 1,25% do Peróxido e 0,45% de o Promotor, o tempo de gel a ser obtido será aproximadamente 18 minutos a 25 C. Se observa também a influência da temperatura no tempo de gel em vários níveis de Promotor. Peróxido Iniciador Curox A® 180 (1,25%) 50 Tempo de Gel (min.) 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,20 0,25 0,35 0,40 0,45 0,50 Níveis de Promotor (%) 31C 25C Página nº 07 18C 0,75 1,25 1,50 Níveis de Iniciador Versus Tempo de Gel e Temperatura Esta tabela é uma referência para determinar o nível de Iniciador a ser usado no composto de Resina Polylite® Profile e Alumina. Por exemplo com nível de Iniciador de 1,25% (baseado em peso de Resina) a 180C, o tempo de gel será de aproximadamente 39 minutos. Se observa também a influência da temperatura no tempo de gel em vários níveis de Iniciador. Promoção 0,5% Promotor® 46559 80 Tempo de Gel (min.) 70 Nota Tempos de Gel acima de 45 minutos não são recomendados 60 50 40 30 20 10 0 0,50 0,75 1,00 Níveis de Peróxido (%) 1,25 31C 1,75 25C 2,5 18C Recalibração do Braço Escravo A maior parte dos equipamentos de aplicação, transferem os materiais utilizando bombas de deslocamento positivo e mecanismo de braço escravo para assegurar precisão. Entretanto, o sistema de bombeamento do Peróxido iniciador no braço escravo necessita ser reajustado devido a ajuste inicial ter sido efetuado para resinas sem carga. Esta tabela informa os dados em linhas gerais para recalibração do sistema bomba/braço escravo. Nota: A calibragem com precisão deve sempre ser efetuada antes da utilização. A dosagem do composto e do Peróxido iniciador deve ser checada, bombeando-os separadamente em recipientes limpos e pesados, calculando-se a seguir a relação de mistura entre os mesmos. Relação Resina/Alumina 1;1 1;1 1;1 1;1 % Iniciador = Ajuste do Braço Escravo 0.75 1.00 1,25 1,50 Peso do Iniciador transferido Peso da Resina transferida - Peso Alumina transferida Página nº 08 ® % Curox A 180 1.14 1.51 1.90 2.30 X 100 Tecnologia de Construção de Moldes O processo de laminação por spray-up: Como na laminação manual, um agente desmoldante seguido de Gelcoat para moldes, são aplicados no modelo padrão. Quando o Gelcoat está suficientemente curado, inicia-se o processo de laminação por Spray-up. Inicialmente uma fina camada de composto com o Peróxido iniciador é aplicado sobre o Gelcoat, seguido de roving picado e composto de Resina por meio do revólver e do picador de roving acoplado, simultaneamente; com tamanho de fibras entre 25mm e 45mm, sendo que o Peróxido iniciador é misturado ao composto internamente na câmara de mistura do revólver. Por outro lado fibras menores (6mm) podem ser usadas em ferramentas pequenas ou de formas complexas, evitando-se bolhas nos pequenos raios de curvatura. Adicionalmente, fibras longas (50mm) podem ser utilizadas em áreas planas ou ainda em Ferramentas que requerem maior resistência mecânica. Roletes de laminação e trinchas são utilizadas para retirada das bolhas de ar e auxílio na impregnação das fibras pelo composto. Algumas camadas de fibras picadas ou reforços específicos como woven-roving, tecidos etc.podem ser adicionados ao laminado dependendo de características de aplicações finais. Novamente, como na laminação manual, materiais estruturais de núcleo podem ser incorporados na construção do laminado etc. podem ser adicionados ao laminado dependendo de características de aplicações. Página nº 09 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Recomendações para limpeza do Equipamento Spray-up: Independente do tipo de equipamento a ser usado, o sistema de bombeamento deve ser regularmente limpo. Recomenda-se limpeza de bombas e mangueiras com resina Poliester convencional (sem carga). Esta operação garante que o composto de resina seja totalmente purgado. Após esta operação pode se utilizar solvente convencional de limpeza do equipamento. Etapa 1 - Modelo Padrão A- Construa o modelo padrão dentro das dimensões e acabamento requeridos B- Aplique desmoldante apropriado, seguindo recomendações do fabricante Etapa 2 - Preparação do composto de Resina Guia de mistura para 100Kg de Resina CUIDADO O Peróxido Iniciador Curox® A 180 não deve ser adicionado ao composto Resina/Alumina, e sim adicionado via sistema de injeção do iniciador pelo revólver do Spray-up Requerimentos de Segurança Utilize sempre máscara com escudo facial ou óculos para manuseio de produtos químicos e luvas impermeáveis. Máscara respiratória para produtos químicos deve ser utilizada, evitando-se a inalação de vapores. Figura 1 Figura 2 Polylite® Profile 33540-00 Alumina Tri-hidratada Promotor 46559 Iniciador Curox® A 180 100Kg 100kg 0,5Kg 1,25 Kg A- Pese a resina Polylite® Profile com precisão em um recipiente de mistura, suficientemente grande para conter todos componentes. Sistemas de mistura tipo "Cowlles" de alta energia não são necessários. Nota: A temperatura da resina e da área de trabalho não deve ser inferior a 18 oC, para se garantir cura completa. B- A quantidade a ser preparada deve ser suficiente para um período de 8 horas, visto que acima deste período pode ocorrer sedimentação da Alumina. Entretanto, recomenda-se constante agitação de baixa velocidade durante a utilização. Se por necessidade o composto permaneceu mais de 4 horas sem agitação recomenda-se fazê-lo antes de sua reutilização. C- Adicione a quantidade requerida de solução Promotor 46559 na Resina Polylite® Profile 33-540-00 e inicie a agitação em baixa velocidade. Fig.1 Não deixe condensação de umidade de equipamentos pneumáticos escorrer na resina. Veja pag. 07 para os níveis de promotor sugeridos. Equipamento pneumático típico de mistura pode ser visto na fig. 2 Página nº 10 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Etapa 2 - Preparação do composto de Resina (Cont.) D- Misture em velocidade moderada por 2 minutos ou até que esteja homogêneo. A Resina deve apresentar cor uniforme e sem presença visível de Promotor nas laterais do recipiente de mistura. E- Aumente a velocidade de agitação e adicione a Alumina Tri-hidratada de forma contínua até a atingir a relação em peso de 1:1 com a Resina. Raspe das laterais do recipiente de mistura eventuais "grumos" - Fig 3 e 4. Veja pag. 05 para proporções de mistura. F- Continue a agitação em velocidade alta por 10 minutos e então reduza a velocidade por mais 10 minutos para eliminação de ar incorporado. G- Abasteça o reservatório de Peróxido do ® equipamento Spray com Curox A 180. Verifique com antecedência se este se encontra limpo evitando contaminação. Figura 3 Figura 4 Etapa 3 - Contrôle de Qualidade antes da aplicação A- Após carregar e ajustar o equipamento de aplicação cheque o tempo de gel e cura. Figura 5 Figura 6 B- Execute um laminado teste com a espessura equivalente a ferramenta definitiva (mínimo 3mm). Mantenha o teor de refôrço de vidro entre 18 e 22% em peso. Normalmente roving 1-1/2" (38.1 mm) entretanto este comprimento pode variar de acordo com a necessidades de requisitos finais da ferramenta. Veja fig 5 - 8 Transfira a placa teste para uma bancada para cura. C- Se necessário, ajuste os níveis de Curox A® 180 ou nívies do promotor 46559 para atingir os tempos de gel e cura desejados. Veja pag. 07 e 08 Figura 7 Figura 8 D- O laminado teste deve atingir dureza Barcol 25 em aproximadamente 60 minutos após gelatinização. Página nº 11 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Etapa 4- Gelcoat A- Aplique o Gelcoat para moldes (preferencialmente Norpol® GM 90000-S) em 4 camadas de 0,2mm cada até atingir 0,8mm. (30~40 MIL) Aguarde até o ponto de toque Fig 9 -10. B- Siga as recomendações para manuseio do Gelcoat. Figura 9 Etapa 5 - Pasta de Enchimento (opcional) Fórmula de mistura de pasta Composto de Resina Sílica Coloidal/Fibra Moida Iniciador Curox A® 180 40% (volume) 60% (volume) 1,25% (Peso) Figura 13 Figura 11 Figura 12 Figura 10 A- Se o modelo padrão tiver saliências com ângulo reto ou rebaixos, aplique roving contínuo impregnado ou preferencialmente aplique composto aditivado de sílica coloidal / Fibra ® moida. Adicione Curox A 180, homogenize e aplique nos raios de curvatura. Este procedimento minimiza problemas com bolhas de ar presas na região. Esta pasta deve ser aplicada em espessura máxima de 3 mm não deixando curar até o início do laminado. Veja tabela Níveis de Iniciador versus Tempos de Gel e Temperatura pag. 08 para maiores informações - Fig.11- 13 Etapa 6- Aplicação do Laminado A- Aplique uma fina camada com resina ® ® isofitálica, Resapol 33411 ou Resapol 8847, utilizando uma manta de 300g/m2. Remova todas as bolhas de ar com trinchas ou roletes B- Aplique um laminado em uma ou duas passadas totalizando 30-40 mils (0,76~1,14mm) Fig. 15 Figura 14 Figura 15 Página nº 12 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Etapa 7 Roletagem Remova todas bolhas de ar com trinchas e roletes após cada camada. Inspecione cuidadosamente o laminado quanto a presença de bôlhas e ressaltos antes de prosseguir. Cada camada deve ter 120 mil (3,05mm) antes da gelificação e cura do composto de Resina. Fig. 18 Retrabalhe as regiões com defeitos. Fig. 18 Figura 17b Figura 16 Figura 17a CUIDADO A Resina Polylite® Profile foi formulada para não escorrer em superfícies verticais quando laminada até 120 130 mils (3 ~ 3.3 mm). Pare o processo de construção da ferramenta se a coloração do laminado não se apresentar com cor clara. Consulte o guia de defeitos ou consulte a Assistência Técnica. Figura 18 Página nº 13 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Etapa 8- Cura A- Permita que cada camada do laminado (120mil 3,05mm) atinga o pico exotérmico antes de prosseguir para próxima camada. Fig 19 Se este pormenor não for obedecido, o tempo para laminação das camadas subse-quentes será diminuido. B- Repita a etapa 7, se necessário para atingir espessura requerida. C- Após cada camada, retire as rebarbas da região de flanges, após cura parcial do composto de resina. Figura 19 Etapa 9 Reforço com Material de Núcleo A- Lixar a superfície do laminado com lixa grana 60, sendo esta operação necessária para garantir adesão do material de núcleo, sem espaços vazios. Fig. 20 B- Gabarite e aplique o material de núcleo Fig. 21 C- Pré-impregne o material de núcleo com composto de Resina no lado que terá contato no laminado. Fig. 22 Figura 20 Figura 21 Figura 22 Página nº 14 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Etapa 9 Refôrço com Material de Núcleo (Contin.) D- Aplique laminado "Berço" de 120 mil (3,05mm) E- Aplique o material de núcleo na ferramenta. Se estiver utilizando madeira balsa com tela em uma das faces, recorte-a com estilete para facilitar a acomodação sobre o laminado "berço". Remova o ar preso sob o material de núcleo. Fig. 23 Figura 23 F- Permita cura do reforco e do laminado "berço", antes de prosseguir. Verifique eventual presença de espaços vazios sob o material de núcleo e repare se necessário. G- Aplique composto de Resina por Spray sobre o material de núcleo. H- Aplique camada de laminado sobre o material de núcleo até atingir espessura de 120 - 150 mil (3,05~3,81mm). Veja Fig.24~25 I- Rolete para eliminação das bôlhas de ar. Fig. 26 J- Rebarbe o excesso nas flanges, quando a cura parcial for atingida. Figura 24 Figura 25 Figura 26 Página nº 15 Etapas da Tecnologia de Construção de Moldes Etapa 10 Aplicação de Estrutura de Refôrço A- Dimensione e execute a estrutura de acordo com os requerimentos do molde. C- Posicione a estrutura e lamine com Spray cada região de fixação. B- Lixe as regiões do laminado onde a estrutura será fixada. D- Rolete o laminado. Fig. 28 Figura 27 Figura 28 Etapa 11 Desmoldagem do Modelo Padrão Nota: A temperatura dos materiais e ambiente e concentração de promotor e iniciador, interferem no grau de cura do Polylite® Profile. O valor mínimo de dureza Barcol (934-1) deve ser 45, antes da desmoldagem. A- Permita cura mínima de 24 horas antes da desmoldagem. B- Desmolde a Ferramenta. Etapa 12 Aplicação de Agente Desmoldante A- Prepare a superfície da ferramenta, seguindo recomendações do fabricante do Agente Desmoldante. Página nº 16 Guia de Defeitos e Correções Descrição: O laminado demora excessivamente para atingir dureza superficial Defeito Cura lenta Causa Ação Corretiva 1- Baixa temperatura dos materiais e ambiente. Mantenha temperatura do Modelo Padrão, área de trabalho e materiais no mínimo 18 oC. 2- Baixo nível de Peróxido Iniciador. Mantenha nível mínimo de Peróxido iniciador ® Curox A 180 46750 a 0,8% em volume ou 0,6% em peso. 3- Baixo nível de Promotor. Mantenha o nível de promotor 0,4 - 1,0% em peso. Use promotor 46559. 4- Laminado pouco espesso. Mantenha espessura mínima de 120 mil (3,05mm) para cada camada de laminado. 5- Alumina Tri-hidratada com umidade. Reponha o lote por produto seco. Descrição Separação das camadas do laminado Defeito Delaminação Causa Ação Corretiva 1- Superfície rica em resina. Remova o excesso de resina antes de prosseguir para próxima camada. Lixe a superfície com lixa grana 60. 2- Contaminação na superfície do laminado. Remova poeira e outras contaminações da superfície antes de prosseguir para outra camada. 3- Laminado sub-curado. Mantenha corretos níveis de promotor e iniciador 4- Laminado excessivamente curado. Não Interrompa a laminação por períodos prolongados ou não exponha o laminado não finalizado a elevadas temperaturas ou luz solar direta. Página nº 17 Guia de Defeitos e Correções Defeito Umectação deficiente Descrição: Difícil molhabilidade das fibras de vidro Causa Ação Corretiva 1- Conteúdo de Alumina Tri-hidratada muito elevado Reduza o teor de Alumina até 45% (mínimo). 2- Elevado teor de vidro Aumente a pressão da linha, reduza a velocidade do picador de Roving ou substitua o bico do revólver por maior diâmetro. 3- Resina proveniente do revólver não molha as fibras picadas Ajuste o leque do revólver para garantir umectação das fibras picadas. Aplique composto de resina sem vidro sobre a superfície do laminado. 4- Incompatibilidade do ligante ou do tratamento Superficial do vidro. Substitua o reforço de vidro por tipo com melhor solubilidade. Utilize apenas reforços recomendados. Defeito Aspecto Casca de laranja no Gelcoat Descrição Superfície irregular no Gelcoat Causa Ação Corretiva 1- Gelcoat não totalmente curado quando da aplicação da primeira camada de laminado. Substitua o Gelcoat por tipo de cura rápida. Permita maior tempo de cura para o Gelcoat. Aumente a temperatura ambiente e dos materiais. 2- Tempo de Gel da Resina excessivamente longo permitindo que o monômero presente nesta, ataque a superfície do Gel Coat. Aumente o nível de promotor 46559. Aumente a temperatura da área. Verifique presença de umidade na Alumina. Recalibre o equipamento Spray-up. 3- Aspecto Casca de Laranja no Modelo Padrão. Substitua ou retrabalhe o modelo padrão. 4- Bolhas de ar na primeira camada de laminado. Aplica fina camada de composto e rolete para eliminar bolhas de ar. 5- Excessiva ondulação do Gelcoat provocada na aplicação, sobre o Modelo Padrão. Ajuste a aplicação do Gelcoat ou consulte o fabricante de Gelcoat. Página nº 18 Guia de Defeitos e Correções Descrição: Bolhas no laminado que podem conter ou não líquido Defeito Empolamento (Blister) Causa Ação Corretiva 1- Contaminação na resina. Inspecione a resina e a linha de ar quanto a contaminantes - Água e óleo 2- Espaços vazios no laminado. Tenha certeza que todos espaços vazios sejam removidos do laminado e entre camadas de laminado, antes da gelificação da resina. Veja também Ar Incluso. 3- Peróxido iniciador gotejando no laminado (normalmente o blister apresenta líquido interno com odor de vinagre). Verifique se o peróxido interrompe o fluxo quando o gatilho do revólver deixa de ser pressionado. Mantenha limpo o bico. 4- Mistura inadequada do Peróxido Iniciador. Ajuste ou altere o sistema de mistura do equipamento. Inspecione visualmente o laminado para garantir que a mistura esteja uniforme antes da gelificação. Descrição Laminado não gelificado escorre nas áreas verticais Modelo Padrão Defeito Escorrimento Causa Ação Corretiva 1- Espessura do laminado excessivamente Não aplique mais de 150 mils (3,8 mm) por camada de laminado espessa. Mantenha teor de vidro entre 18 e 22%. 2- Teor de vidro muito baixo 3- Tempo de Gel do laminado excessivamente Mantenha temperatura e níveis de promotor e Peróxido iniciador adequados. longo. 4- Primeira camada nebulizada muito espessa. Mantenha camada de nebulização inicial com espessura até 10 mils (0,25mm) ou menos, especialmente em superfícies verticais. Página nº 19 Guia de Defeitos e Correções Descrição: Algumas áreas do laminado gelificam e curam primeiro que outros trechos do laminado que por vezes nunca curam Defeito Cura localizada Causa Ação Corretiva 1- Mistura inadequada do Peróxido iniciador. Ajuste o equipamento para garantir mistura total do Peróxido iniciador com o composto de Resina. Verifique a viscosidade do composto. Verifique se o equipamento é adequado para resinas com cargas minerais. 2- Contaminação da Resina, aditivos ou reforços de vidro. Troque o lote de Resina, aditivos. Inspecione as linhas de ar quanto a contaminantes. Inspecione os reforços quanto a contaminantes e teor de umidade. 3- Peróxido Iniciador inapropriado. Utilize apenas Curox A 180 o uso de outro Peróxido pode inibir a gelatinização ou cura do composto de resina. 4- Níveis inadequados de Promotor ou de Peróxido Iniciador. Mantenha 0,4 - 1,0% de nível de Promotor 46559 e 1,0 - 2,0% para o Curox®A 180. Estas concentrações são baseadas em peso sobre a resina. 5- Baixa temperatura dos materiais e da área de trabalho. Mantenha temperatura mínima de 18 oC. 6- Espessura desigual do laminado. O laminado sempre terá cura mais rápida nas regiões mais espessas e de maior teor de resina. Para evitar variações de espessura o operador do Spray deve executar movimentos uniformes de varredura durante a deposição das fibras picadas. A espessura deve ser monitorada em várias regiões da ferramenta durante sua execução, mantendo-a 120mils (3,05mm) como mínimo. ® Página nº 20 Guia de Defeitos e Correções Descrição Bolhas de ar Defeito Espaços vazios no laminado Causa Ação Corretiva 1- Laminado excessivamente espesso ou roletagem inadequada. Rolete a cada 20 - 40 mils (0,5 - 1,2mm) de laminado aplicado. Rolete com velocidade e pressões moderadas. 2- Espaços vazios decorrentes de drenagem de resina com baixa viscosidade. Veja - Causas de drenagem Pag. 22 3- Viscosidade elevada. Cheque a viscosidade do composto.Recalcule a mistura de quantidades de resina e Alumina. Mantenha relação de 1:1 Reduze, se for o caso para 45% de Alumina como mínimo. o Eleve a temperatura do composto para 21 ~27 C. ® Não adicione monômero de Estireno. Apenas o Polylite Profile 33540-00 pode ser adicionado ao composto para restabelecer a relação adequada de Alumina-Resina. 4- Regiões secas do laminado. Mantenha relação correta composto/fibras de vidro. Pré-impregne a superfície com composto de resina antes da deposição das fibras picadas. 5- Tempos de Gel curtos não permitem impregnação completa do reforço. Diminua a quantidade de Peróxido iniciador para nível mínimo de 0,6 % em peso ou 0,8% em volume. Não reduza o conteúdo de promotor a nível inferior a 0,4% em peso. Descrição Gelcoat se desprende Defeito Linhas de pré desmoldagem Causa Ação Corretiva 1- Aplicação inadequada de Gelcoat e/ou preparação incorreta do modelo padrão. Siga recomendações do fabricante Mantenha espessura do Gelcoat entre 18 - 32 mils (0,46 0,8 mm) após curado. Página nº 21 Guia de Defeitos e Correções Descrição A resina escorre em verticais ou inclinadas deixando áreas secas no aminado, também ocasiona pré desmoldagem Defeito Drenagem da resina Causa Ação Corretiva 1- Elevado teor de composto de resina em relação ao teor de reforço. Reduza pressão de ar da linha de resina, ou aumente a velocidade do picador de roving. Mantenha relação de41% Resina, 41% Alumina e 18% Vidro. 2- Baixa viscosidade e tixotropia. Mantenha relação de mistura Resina / Alumina em 1:1. Utilize apenas Alumina pré recomendada. 3- Elevada temperatura da resina . Resfrie a resina a 21~27 0C para aumento da viscosidade da resina. 4- Tempo de gel muito longo no laminado. Utilize apenas Peróxido iniciador e promotor recomendados. Recalibre o equipamento. Veja também Cura Lenta e "Cura Localizada" Pag 17 /20 5- Alumina separa da resina. Recalcule o teor de Alumina e se necessário reajuste para 50% em peso. Agite o composto. Utilize apenas Alumina recomendada. Descrição Gotas de resina não curada migram para a superfície Defeito Gotejamento de resina Causa Ação Corretiva 1- Mistura inadequada do Peróxido iniciado. Nos revólveres de mistura externa, use um bico que permita turbulência adequada na atomização para garantir mistura completa. Para mistura interna, utilize diferente sistema de misturador estático ou utilize equipamento tipo "assistido a ar". 2- Baixos níveis de Peróxido iniciador e promotor. Isto provoca regiões sub-curadas ou não curadas no laminado. Utilize somente tipo e concentração de Peróxido iniciador e promotor recomendados. Certifique-se que o equipamento seja adequado e esteja em condições de operação. Página nº 22 Guia de Defeitos e Correções Descrição O laminado não muda para cor branca, quando curado Defeito Laminado não muda de cor Causa Ação Corretiva Mantenha espessura mínima de 120 mils (3,05mm) para ciclo de cura. Mantenha temperatura mínima de 0 materiais e área de trabalho a 18 C. Mantenha tipos e concentração recomendados de Peróxido iniciador ePromotor. Inspecione o equipamento. 1- Baixo Pico Exotérmico. 2- Baixo teor de Promotor. Mantenha nível mínimo de Promotor 46559 em 0,4 0,8% em peso sobre a resina. 3- Mistura ruim com o Peróxido. Cheque o equipamento quanto a vazão e mistura adequada do Peróxido iniciador. Descrição Desmoldagem difícil depois do molde curada Defeito Molde adere ao Modelo padrão Causa Ação Corretiva 1- Preparação inadequada do modelo padrão. Utilize agentes desmoldantes adequados. Reaplique agente desmoldante. Aplique filme fino de Álcool Polivinílico (PVA). Empregue programa de manutenção de moldes e ferramentas. Utilize camadas extras de cera desmoldante ou PVA. Siga recomendações do fabricante de agentes desmoldantes. 2- Desenho do modelo Padrão. Elimine ângulos de saída negativos ou insuficientes do Modelo padrão. 3- Respingos de Resina ou presença de materiais estranhos sobre o modelo padrão. Mantenha o modelo padrão protegido. Inspecione antes de iniciar fabricação da ferramenta. 4- Formação de vácuo entre o modelo padrão e a ferramenta recém-moldada. Utilize ar comprimido na desmoldagem. Projete o modelo padrão com bicos de ar para desmoldagem. Página nº 23 Guia de Defeitos e Correções Descrição Desenho das fibras de vidro no lado do Gel Coat Defeito Marcação das fibras Causa Ação Corretiva 1- Pico exotérmico do laminado muito baixo. Mantenha espessura mínima de 120mil (3,05mm) para cada ciclo de cura. Mantenha temperatura de o materiais e da área de trabalho no mínimo 18 C. Mantenha. Eleve o nível de Peróxido iniciador para 1 - 2% nível de promotor em 0,4 - 0,8% em peso sobre a resina. 2- Gelcoat não curado quando do início da Verifique aplicação do Gelcoat de acordo com laminação. recomendações do fabricante. Alterne para formulação de Gelcoat de cura mais rápida. Deixe maior tempo de cura para o Gelcoat. Aumente a temperatura ambiente, dos materiais e do Modelo padrão. 3- Tempos de Gel longo do laminado promovem Eleve o nível de Peróxido Iniciador amolecimento do Gelcoat pelo Estireno. Aumente a temperatura. 4- Gelcoat pouco espesso. Siga recomendações do fabricante. 5- Desenho de fibras no modelo padrão. Retrabalhe o modelo padrão. 6- Excesso de contração - Polylite contaminada com outras resinas. ® Profile Descarte o composto. Descrição Aparecimento de desenho das fibras após desmoldagem. Defeito Cura "a posteriore" Causa Ação Corretiva 1- Cura Lenta. Veja causas "Cura Lenta" e "Cura Localizada" pág 17/20. 2- Desmoldagem antes de cura adequada. Não desmolde antes de atingir dureza Barcol 45. 3- Espessura do Gelcoat insuficiente ou Gelcoat não curado. Verifique se a aplicação foi adequada. Veja acima marcação e desenho das fibras de vidro. Página nº 24 Polylite® Profile Propriedades Típicas no Estado de Fornecimento 0 Propriedades da resina no estado de fornecimento a 25 C Propriedades Unidade Ação Corretiva Valores C PP 01 - 054 32 Meses PP 01- 146 4 % PP 01 - 035 46 - 50 g/cm³ PP 01 - 064 1,03 - 1,09 cps PP 01 - 124 90 - 150 Tempo de Gel com 1,25% Curox A 180 e 0,5% Promotor 46559 em peso minutos PP 01 - 476 18' 30" - 22' 30” Tempo para Pico minutos PP 01 - 476 20'30'' - 30' 30" PP 01 - 476 204 - 230 PP 01 - 297 Âmbar Claro o Ponto de Fulgor Copo Fechado Estabilidade Mínima Teor de Estireno Densidade Viscosidade Brookfield LVT Haste #1 @ 30 RPM ® Temperatura de Pico 0 C Cor Visual Página nº 25 Polylite® Profile Propriedades Típicas do composto Propriedades do laminado com 20% Fibras de Vidro moldado e testado a 25 0C Propriedades Tempo de Gel Unidade Ação Corretiva Valores min. Veja Tabela - Níveis de Promotor Versus Tempo de Gel e Temperatura Pag. 07 Tempo para Pico min. Temperatura de Pico min. Viscosidade Brookfield Modelo LVF haste # 3 @60 RPM cps PP 01 - 124 850 Densidade g/cm³ PP 01- 064 1,48 Contração Linear cm/cm PP 01- 469 0,0002 Resistência Máxima a Tração Kg/cm² PP 09 - 035 527 Resistência Máxima a Flexão Kg/cm² PP 09 - 039 984 % PP 09 - 035 1 Módulo Elasticidade na Tração Kg/cm² PP 09 - 035 (1,08 x 105) Resistência a Compressão Kg/cm² ASTM D695 1370 Kg cm/cm PP 09 - 078 5.5 ~ PP 09 - 034 50 cm/cm oC ASTM D696 (21,6 x 10 -6) Elongação Máxima Resistência ao Impacto Izod com entalhe Dureza Barcol(934-1) Coeficiente de dilatação linear Página nº 26 Polylite® Profile Embalagem/Segurança Qualidade/Estocagem Embalagem Estocagem Tambores metálicos 210 Kg líquido Para garantir a máxima estabilidade e manutenção das propriedades das Resinas ® ® ® ® RESAPOL , NORPOL , DION e POLYLITE recomendamos estocagem a 25 0C ou menos, em suas embalagens originais e afastadas de fontes de calor e luz solar direta. Toda estocagem de produtos químicos deve estar conforme com as legislações locais pertinentes e afastada de fontes de chama ou combustão. Os níveis de estoque devem ser mínimos com sistema rotativo de consumo inicialmente dos produtos mais antigos. Informações adicionais podem ser obtidas nos Boletins Técnicos correspondentes, ou pelo serviço de Assistência Técnica DDG 080019 8001 Folha de Dados de Segurança As instruções sobre manuseio e precauções, recomendadas para o uso desta resina estão contidas na Folha de Dados de Segurança do Produto.Queira solicitá-la caso haja interesse em utilizar a produto descrito Sistema da Qualidade Reichhold POLÍTICA DA QUALIDADE Satisfazer as exigências de nossos clientes, através do aperfeiçoamento de processos e da qualidade de nossos produtos e serviços. Observações A efetivação desta política é garantida pelo Sistema da Qualidade Reichhold do Brasil, que é implementado, mantido e que permite a realização de nossos objetivos da qualidade: • buscar o desenvolvimento e melhoria de nossos produtos; • treinar nossos recursos humanos de forma a melhorar os métodos de execução do trabalho, onde cada funcionário é responsável pela qualidade; • atender às exigências de nosso Sistema da Qualidade cumprindo o determinado em nossos procedimentos e instruções, visando a prevenção de não conformidade. As informações aqui citadas, baseadas em nosso próprio desenvolvimento, são recomendações de uso para nossos produtos nas respectivas aplicações industriais a que se destinam. Sendo este um intermediário de fabricação de outros insumos industriais, recomendamos aos usuários que avaliem tecnicamente o desempenho do mesmo em suas próprias condições, para aprovação prévia à sua comercialização. A garantia, exclusiva da reposição, é resguardada dentro dos parâmetros técnicos relatados neste atual boletim informativo, uma vez respeitadas as condições de armazenagem, manuseio e segurança recomendadas no respectivo Boletim que deve ser solicitado antes do uso. Informações adicionais podem ser requisitadas na Reichhold do Brasil. Escritórios de Vendas e Serviços Técnicos Para receber informações do sistema Polylite® Profile para construção de Ferramental, e de outros produtos Reichhold do Brasil Ltda.contate-nos através: Reichhold do Brasil Ltda. Av. Amazonas, 1100 - Mogi das Cruzes - SP CEP 08744-340 Página nº 27 Ligue Grátis DDG 0800 198001 Assistência Técnica: 0800 194195 Vendas (exceto São Paulo) Sistema de qualidade Reichhold 0800 7702088 Vendas (011) 4795-8212 e 4795-8151 Fax (011)47276382 e-mail: [email protected] Visite-nos na Web www.reichhold.com.br Anotações Página nº 28