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ENGENHARIA HIDRÁULICA
MATERIAIS CERâMICOS
" DISCENTES "
"NÉLIO BARROS MARQUES "
"FERNANDO LUISTRANSVAL "
"FERNANDO SÁVIO santos "
"CARLOS PACK LEAN "
" "
" "
"DOCENTE "
"ENG. JOSé MATOLA "
" "
INTRODUÇÃO
Desde a mais alta antiguidade que se utiliza os materiais cerâmicos em
obras de construção civil no geral e peças de ornamentação.
Nos nossos dias desenvolvem-se largamente vários tipos de produtos em
cerâmica para responder as necessidades sempre novas dos construtores e
decoradores.
Dada a sua leveza a as suas propriedades isolantes, estes derivados de
cerâmica ou produtos cerâmicos deram e continuam a dar um grande impulso na
indústria imobiliária.
Entre uma gama de materiais cerâmicos o tijolo, os azulejos, as telhas e
mosaicos são os produtos mais aplicados na construção.
OBJECTIVOS
1 GERAL
Conhecer as características dos materiais cerâmicos e o processo de
fabricação dos mesmos.
2 ESPECÍFICOS
Reconhecer as fontes de geração de materiais cerâmicos e o processo de
fabricação de materiais cerâmicos para revestimentos em obras de Construção
civil.
Estimar, por meio da colecta de amostras de tijolos maciços, tijolos ocos,
telhas e tubos cerâmicos e estabelecer análises comparativas, em diferentes
etapas do processo de fabrico.
Identificar e quantificar, a qualidade do produto cerâmico e caracterizar a
composição mineralógica da massa cerâmica processada.
MATERIAIS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos, não metálicos, formados
por elementos metálicos e não metálicos, ligados quimicamente entre si
fundamentalmente por ligações iónicas e/ou covalentes, ou ainda podemos
chamar de materiais cerâmicos aos que se obtêm pela cozedura de argila
naturais depois de se terem colocado em molde.
Como exemplos destes materiais podem ser citados os carbonetos (carboneto
de silício - SiC), os nitretos (nitreto de silício-Si3N4), óxidos (alumina-
Al2O3), silicatos (silicato de zircónio-ZrSiO4),
Devido à existência de planos de deslizamento independentes, ligações
iónicas e/ou covalentes e ordem a longa distância, os cerâmicos são
materiais duros e frágeis com pouca tenacidade e ductilidade. A ausência de
electrões livres torna-os bons isolantes térmicos e eléctricos. Têm
geralmente temperaturas de fusão bastante elevadas e grande estabilidade
química, o que lhes confere uma boa resistência à corrosão.
As argilas utilizadas a fabricação de produtos cerâmicos pertencem a dois
grandes grupos:
Argilas micáceas
– São muito abundantes e empregue geralmente na fabricação de tijolos.
Argilas caulinas
– Que são as mais puras e se reservam para a fabricação de loiças.
1 DIVISÃO DOS MATERIAIS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos podem ser classificados de diversas formas, o mais
usual é classificação por aplicação. As telhas, tijolos, a porcelana, louça
sanitária e moldações cerâmicas são exemplos de aplicação deste grupo de
materiais. São geralmente divididos em três grandes grupos, os cerâmicos
tradicionais, cerâmicos artísticos e os cerâmicos técnicos ou de
engenharia.
1 CERÂMICOS TRADICIONAIS
Normalmente, os cerâmicos tradicionais são obtidos a partir de três
componentes básicos, a argila (silicato de alumínio hidratado
(Al2O3.SiO2.H2O) com aditivos) a sílica (SiO2) e o feldspato
(K2O.Al2O3.6SiO2). As telhas, tijolos, a porcelana, louça sanitária e
moldações cerâmicas são exemplos de aplicação deste grupo de materiais. As
figuras 1 e 2 apresentam exemplos destes materiais.
Figura 1 Exemplos de cerâmicos tradicionais.
Figura 2 Vazamento de uma liga metálica num molde cerâmico.
2 CERÂMICOS TÉCNICOS OU DE ENGENHARIA
Ao contrário dos cerâmicos tradicionais, os cerâmicos técnicos são
geralmente formados por compostos puros, ou quase puros, tal como o óxido
de alumínio (alumina - Al2O3), óxido de zircónio (zircónia - ZrO2), o
carboneto de silício (SiC) e o nitreto de silício (Si3N4). Como exemplos de
aplicação destes cerâmicos pode-se citar a utilização de zircónia em facas,
o carboneto de silício em anilhas e ferramentas, e a alumina em painéis de
fornos, parafusos e invólucros cilíndricos de lâmpadas de alta intensidade,
tal como se representa na figura 6. A alumina policristalina sem poros
utilizada na lâmpada referida (Lucalox), possui excelente transmissão de
luz e elevada resistência à corrosão e foi patenteada em 1961 pela General
Electric. Dentro do invólucro encontrava-se vapor de sódio a elevada
pressão, o qual, naquela altura, possuía maior eficácia na produção de luz
(105 lumens/watt) do que qualquer outra lâmpada do espectro (18 lumens/watt
para uma lâmpada normal).
Figura 2 Exemplo de cerâmicos técnicos
TIJOLOS
1 O QUE É TIJOLO?
O tijolo é um produto cerâmico, avermelhado, geralmente em forma de
paralelepípedo e amplamente usado na construção civil, artesanal ou
industrial. É um dos principais materiais de construção. O tijolo é
fabricado com argila e toma a cor avermelhada devido ao cozimento e pode
ser maciço ou furado. Actualmente, por motivos ecológicos, está se voltando
a atenção para o adobe e bloco de terra comprimida, por não precisarem de
cozimento e poderem ser feitas no local.
2 CARACTERISITICAS E CONDIÇÕES QUE DEVEM REUNIR OS TIJOLOS
Os tijolos de bom fabrico terão de ser sólidos, resistente, sem fissuração
e que se possam cortar de um simples golpe de colher. A forma deve ser
homogénea, compacta, luzente e isenta de chochos; não devem estar demasiado
cozidos nem pouco cozidos ou macios, por se esfoliarem facilmente. Em
resumo, o tijolo deve ter uma boa cozedura, cor uniforme, som claro e seco
quando se golpeia.
3 PROPRIEDADES DO TIJOLO
Ter resistência à compressão adequada;
Ter capacidade de aderir à argamassa tornando homogénea a parede;
Possuir durabilidade frente aos agentes agressivos (humidade, variação
de temperatura e ataque por agentes químicos);
Possuir dimensões uniformes;
Tolerâncias dimensionais: ± 3 mm
Desvio de esquadro: < 3mm
Empenamento: < 3mm
Resistir ao fogo.
Absorção de água: 10 a 20%
Resistência à compressão: > 10 kgf /cm2 (classe A)
> 25 kgf/cm2 (classe E)
10 Kgf/cm2 = 1 MPa
4 TERRAS CONVENIENTES PARA O FABRICO DE TIJOLOS
As melhores terras para o fabrico de tijolos são as argilosas, nas quais a
argila (silicato e alumina hidratado) é o elemento predominante, contendo
além disso carbonato de cálcio, areia e óxido de ferro. Provêm estas
argilas da decomposição das rochas feldspáticas, provocada pela acção
corrosiva do ar e a dissolvente e mecânica da água. Apresentam-se formando
extensos depósitos nos terrenos de aluvião, alternando a miúdo com filões
de areia. A argila pura chama-se caulino e provêm dos feldspatos mais
puros, é branca e emprega-se no fabrico da porcelana. Também acompanha a
argila o carbonato de cálcio, o qual, quando não esta em proporções que
supere os 25%, dá excelentes qualidades à argila para o fabrico de tijolos,
tornando-os mais resistentes à água e ao gelo. O óxido de ferro que também
acompanha a argila faz com que tenha a cor vermelhada, aumentando a sua
resistência a compressão depois de cozida. A experiência demostra-nos que
os melhores tijolos se fabricam da argila que contém associada a cal, o
óxido de ferro e a areia; estas três substâncias, quando excessivas,
provocam dureza a cozedura uma verificação fazendo os tijolos mais duros e
resistentes.
A areia, que o material desengordurante por excelência deve ser silicioso e
de grão fina.
5 PROCESSOS DE FABRICOS DE TIJOLOS
1 FABRICO MANUAL
De forma geral o mais lógico é que os tijolos se fabriquem em locais o mais
próximo possível das povoações, pois para o seu fabrico à mão são
necessárias areia muito extensa pra efectuar a moldagem dos mesmos.
Escolhida a localização procede-se ao arranque das terras escavando a
picareta ou máquinas escavadoras, deixando-as expostas à intempérie durante
os meses de Outubro e Novembro. Praticada esta primeira operação, procede-
se à regularização das terras adicionando-lhes a quantidade de argila e
areia que faça falta, para que não fiquem demasiado magras nem
excessivamente gordas; então procede-se à formação da pasta a qual se pode
fazer com paus, ancinhos e, actualmente, máquinas misturadoras (das quais
falaremos no capitulo de tijolos mecanicamente).
Para a moldagem dos tijolos prepara-se uma extensa areia plana com uma
superfície de 5000 m2 aproximadamente, para a hipótese de se que queiram
fabricar 500 000 tijolos diários. O terreno deve ter uma pendente de uns 5
a 10 %, para que escoram as águas, e deve estar provido de poços ou outros
meios que forneçam a água necessária para a formação da pasta. A operação
da moldagem é imediata à formação da pasta; esta operação de verão torna-se
difícil porque o excessivo calor seca mais rapidamente os bordos dos
tijolos moldados do que a sua parte interior, o que pode provocar a sua
ruptura.
Os tijolos considerados ordinários moldam-se em moldes para o propósito de
madeira resistente chamadas grades, estando formados por um bastidor que
geralmente compreende dois tijolos com as mesmas dimensões e espessura que
venha a ter aqueles. Cada vez que se vá moldar, espalha-se areia fina no
fundo que é constituído pela areia ocupada pelo molde e pelas paredes
interiores dos bastidores, com a finalidade de que a pasta não adira nem ao
solo nem às madeiras do molde; deita-se uma capa de pasta argilosa
suficiente para encher o molde, raspando o que sobra com uma régua. Os
tijolos dispõem-se em ordenações paralelas, tendo o cuidado de deixar entre
uma e outras filas o espaço suficiente para poder circular.
Depois de moldados, os tijolos devem secar-se; para isto leva-se o molde a
posição vertical para que sequem as doas faces, deixando-os nesta posição
24 horas. Depois que tenha adquirido a tenacidade suficiente para poder
limpar e endireitar os bordos, despõem-se formando uma espécie de grosso
murros em secos, nos quais tem que circular livremente o ar entre o
tijolos, deixando nesta posição um mês mais ou menos, dependendo da
temperatura do ar e do grau de humidade.
2 FABRICO MECÂNICO
Este tipo de fabrico de tijolos é completamente mecânico como o seu nome
indica. Primeiramente terão que triturar ou moer a argila. Para tal temos
um moinho de mós, que consiste em doas mós giratórias que, em torno de um
eixo vertical, roda sobre uma pista circular na qual entra e sai a argila
da exploração e é triturada respectivamente.
Depois, a argila já moída passará a uma misturadora que, essencialmente, é
um eixo maciço grande e fixo é ferro forjado, em torno do qual gira
lentamente um disco circular. Imediatamente por cima, vai um parafuso sem-
fim que realiza a mistura e o transporte, pois de acordo com a posição em
que esteja colocada máquina transporta a argila do disco giratório para
enviá-la ao laminador de prensa.
Prensa de hélice – estas máquinas são constituídas por um cilindro
horizontal, dentro do qual gira um eixo guarnecido com uma hélice que
impulsiona a pasta e a obriga a sair por uma fieira.
A fieira cuja missão é fazer a forma de tijolo ou peça cerâmica, consiste
numa peça de madeira de faia fixada com quatro parafuso e um grossa placa
rectangular de fundição, que é o porta-fieira, que recebe a argila e a
compacta antes de chegar à fieira. Na parte superior do porta-fieira leva
um perno articulado à fieira.
Actualmente, usam-se prensas de vácuos que têm umas vantagens
significativas: no momento de moldar conseguem uma homogeneização da argila
e a eliminação do ar.
Depois de passar a argila pela fieira, com a forma do tijolo, só resta
cortá-los, o que se consegue com três ou quatro fios de aço instalados no
quadro fixo da fieira, à distância desejada; o corte pode ser horizontal,
vertical ou circular. Realizada a operação de cortar o tijolo, este passará
ao forno para a cozedura, e do forno ao armazém.
6 FORNOS PARA A COZEDURA DE TIJOLOS
A cozedura a que se submetem os tijolos depois de bem secos tem por
objectivo torná-los mais leves e resistentes à compressão e à acção
destrutiva dos agentes atmosféricos. Estas operações podem efectuar-se de
duas formas, a céu aberto em pilha ou em fornos para o propósito.
A cozedura a céu aberto pratica-se somente com tijolos maciços e somente
naqueles lugares em que se tem abundância de matéria-prima. Consiste este
sistema de cozedura em amontoar os tijolos colocando-os de lado e em filas
pouco separadas, deixando no centro da pilha uma conduta principal à qual
chegam outras secundárias, de modo que o calor e os produtos da combustão
possam invadir toda a massa, à qual se dá uma forma de pirâmide truncada de
base quadrada ou rectangular de 5 a 6m de altura; para se obter o maior
número de peças cozidas com o menor gasto de combustível, as pilhas fazem-
se muito volumosas, não passando, em todo o caso, de uns 400 m3, pois senão
é muito difícil guiar o fogo com eficácia uniforme. A construção e cozedura
de uma pilha de tijolos, 500 ou 600 mil tijolos, duram 15 a 16 dias, de
maneira que operando com quatro pilhas se pode ter uma produção contínua,
uma vez que enquanto se prepara uma, a segunda coze, a terceira arrefecem e
esta descarregando a quarta. Com este procedimento obtém-se uma cozedura
muito imperfeita.
Fornos de tipo intermitente com chão e paredes laterais. – Estes são os
mais simples e consistem numa câmara murada de planta quadrada ou
rectangular, de altura de 5 a 6m; as paredes que a rodeiam são de grande
espessura para que retenha melhor o calor; na parte superior esta livre
dispondo de uma cobertura separada o suficiente para que os produtos da
combustão possam sair livremente. Na parte baixa da parede frontal abrem-se
algumas ou bocas para a introdução do combustível e entrada de ar; nas
paredes, começando de 1.50 a 2 metros do solo, dispõem-se umas aberturas
estreitas e altas que facilitam a carga e descarga do forno, fechando-se
estas aberturas durante a cozedura por meio de tapumes. Estando carregado o
forno, fecham-se as aberturas, enchem-se de combustível os corredores que
se deixaram livres para o efeito e inicia-se a cozedura.
Durante as primeiras 24 horas o fogo mantém-se moderado para que se obtenha
uma secagem natural dos materiais, após o que se vai aumentando
progressivamente a intensidade do mesmo até chegar a um limite conveniente.
Os gases do produto da combustão que atravessa a massa de baixo acima
repartem o calor devendo-se verificar a cozedura após um período de 5 a 7
dias variando segundo a capacidade do forno e qualidade do combustível.
Quando, pela duração do fogo, pelo calo dos tijolos e pela diminuição de
volume que sofre a pilha se julga que a operação esta acabada, deixa-se
apagar o fogo e arrefecer o forno, o que costuma tardar de 4 a 6 dias, para
logo se proceder à descarga. Com estes fornos de fogo intermitente a
cozedura resulta muito uniforme, mais as operações de carga e descarga
incómodas por causa das dimensões das pilhas.
Fornos de fogo contínuo tipo HOFFMAN. – Podem ser de planta rectangular
como o que representa a figura. Consta de uma galeria anelar rodeada por
paredes grossas e cobertas por uma abóboda em vários compartimentos
mediante umas paredes de chapa de ferro que corre por uns carris que lhes
servem de guia. Cada compartimento tem uma boca ou entrada de 0.80 por 1
metro inserida na parede exterior do forno, a qual serve para a carga e
descarga do material, tendo também na parede interior um orifício que
comunica com outra galeria concêntrica e mais pequena qua a primeira,
chamada galeria de fumo que, por seu turno esta em comunicação com a
chaminé que estabelece a tiragem necessária para a combustão mediante 4
aberturas inseridas na parede da chaminé.
Os vários compartimentos, comunicando-se uns com os outros, têm as portas
fechadas por tapumes internos, estando só uns poucos abertos. Na figura, os
números 5, 6, 7 e 8 estão abertos e nestes os operários trabalham
livremente; o número 5, por exemplo, está carregado de peças para cozer e o
8 em descarga de peças cozidas; os compartimentos 6 e 7 servem para
facilitar o trabalho, dando maior desafogo para a passagem. A comunicação
entre 4 e 5 esta completamente interceptada.
Os canais que comunicam à galeria de fumo estão todos fechados à excepção
das câmaras 2 e 3 que precedem imediatamente à 4 pelo diafragma de papel.
Estando os compartimentos de forno na disposição que referimos
anteriormente, o ar exterior penetra na galeria pela porta das câmaras
abertas e segue o caminho que tem livre; em direcção oposta ao diafragma,
seguindo pelos compartimento 9 e seguintes os quais estão cheios de tijolos
já cozidos e mais quentes à medida que vai sendo menor que o tempo
transcorrido desde a cozedura; ao passar o ar por estes compartimentos vai
aquecendo, chegando já a uma temperatura muito alta ao penetrar nas câmaras
13, 14, 15 e 16, as quais estão em plenas combustão. Os operários que estão
a cuidar destas câmaras, abrindo as portas que comunicam com a plataforma
superior do forno, vigiam a marcha da operação, adicionando combustível
sempre que faça falta.
A operação vai seguindo sem interrupção. Assim, quando se tenha carregado a
câmara 5, isolar-se-á esta, pondo-lhe o correspondente diafragma e tapando,
abrindo em seu lugar, a do compartimento 9, a qual terá arrefecido e se
poderá já carregar, começando ao mesmo tempo que a 6, ficando livres para
facilitar as operações o 7 e 8; na câmara 13 terá terminado já a cozedura e
iniciar-se-á na 17, fechando a comunicação com a galeria de fumo da 2 e
abrindo a do compartimento 4, deixando assim que os gases de combustão
destruam o diafragma que separa o 4 e o 5 e assim, seguindo sempre os
estados das operações, vai mantendo sempre a mesma relação.
Quando o material que enche as câmaras sucessivas àquela na qual se inicio
o fogo está já ao rubro, não se adiciona mais combustível ao primeiro fogo
e começa-se a introduzi-lo nos compartimentos, continuando-se assim a
cozedura.
Com se está a ver, este forno oferece grandes vantagens sobre os demais,
principalmente pelo aproveitamento que se faz do calor e pela facilidade de
carga e descarga.
As câmaras podem ter 4 a 5 metros de comprimento e podem conter 8 a 12 mil
tijolos; cada 24 horas pode começar a carga e a descarga de um novo
compartimento. Existem outros fornos, mais como são variantes dos que
expusemos, não queremos fazer um estudo especial sobre esta matéria porque,
na realidade, a única coisa que muda e o tipo de combustível que utilizam,
a capacidade e a rapidez de cozedura.
7 CLASSIFIÇÃO DOS TIJOLOS SEGUNDO O TIPO DE FABRICO
Adobes, Tijolos de Mesa, Mecânicos e Prensados
1 Adobes
São fabricados manualmente, moldados com grades sobre o solo. São toscos
com as faces rugosos e cozidos em fornos abertos chamados formigueiros.
2 Tijolos de Mesa
São os fabricados à mão, sobre superfícies lisas e cozidos em fornos fixos.
3 Tijolos Mecânicos
Também chamados cerâmicos, são moldados com formas e cozidos em fornos
fixos.
4 Tijolos Prensados
São os tijolos de faces finas, fabricados mediante potentes prensas de
cozidos em fornos fixos.
8 CLASSIFIÇÃO PELA COZEDURA
Tijolos Santos, Vitrificados, Recozidos, Sarapintados, Pardos e
porteiros.
1 Tijolos Santos
São os que, por excesso de cozedura, se vitrificaram, resultando
retorcidos, queimados e de cor azulada.
2 Vitrificados
São os que, por excesso de cozedura, tem um princípio vitrificado e estão
algo empenados.
3 Recozidos
São os que tem um grau exacto de cozedura e são muitos resistentes.
4 Sarapintados
São os que, por falta de uniformidade na cozedura apresentam manchas pardas
ou vermelhas; ainda que estejam cozidos ou não, se as manchas foram somente
vermelhas, o ponto de cozedura seria suficiente.
5 Pardos
São os que receberam somente um ponto de cozedura; têm cor parda.
6 Porteiros
São os que, pela sua situação mais ao exterior do forno que os restantes,
não cozeram, estando dissecados.
9 CLASSIFICAÇÃO PELA FORMA
Tijolos Maciços, Tijolos Maciços perfurados, Tijolos ocos, Tijolos
Lajetas ou Tijoleiras, Tijolos Especiais, Tijolos Aligeirados, Tijolos
Hidráulicos, Tijolos Coloridos.
Nesta classificação, apresentamos em sua maioria diversos tijolos
existentes e aplicados em obra. Dentre essas variedades podemos enfatizar
os tijolos maciços e tijolos ocos que são os mais usados no nosso meio
1 Tijolos Maciços
São tijolos de barro comum, moldados com arestas vivas e rectilíneas,
obtidos pela queima da argila,
que se dá em temperaturas em torno de 1000ºC.
2 Tijolos Maciços perfurados
São aqueles com perfurações paralelas a qualquer das arestas, com volume
total superior a 5%, mais não maior que 33% do total aparente.
3 Tijolos ocos
São blocos vazados moldados com arestas vivas rectilíneas, sendo os furos
cilíndricos ou prismáticos paralelos a uma das arestas.
São produzidos a partir da queima da cerâmica vermelha. A sua conformação é
obtida através da extrusão.
4 Tijolos Lajetas ou Tijoleiras
São os tijolos de 2 a 3 cm de espessura, usam-se para recobrir frentes de
construções (fachadas em geral)
5 Tijolos Especiais
São os que, pela sua forma e tamanho, recebe o nome de tijolos, mais obtêm-
se com procedimentos especiais de fabrico.
6 Tijolos Aligeirados
Obtêm-se misturando à argila serradura ou pó de cortiça; durante a cozedura
desaparece a mistura, permitindo a obtenção de tijolos porosos.
7 Tijolos Hidráulicos
São fabricados para resistir à humidade, estão preparados com mistura
aproximadas aos de Bleiminger e Hasselman, contêm argila seca e moída (91.5
%), limalhas de ferro (3%), cloreto de sódio (2 %), potassa (1.5 %) e
cinzas de salgueiro (2 %).
8 Tijolos Coloridos
Obtêm-se misturando corante às argilas brancas (caulinos), desengordurados
só com areia siliciosa, de tal forma que em nenhum destes produtos exista o
óxido de ferro, que é o que dá a cor avermelhada.
10 APLICAÇÃO DOS TIJOLOS.
São materiais que servem para dividir compartimentos ou vedá-los. Quando
sobrepostos e rejuntados formam o que se chama de alvenaria ou,
vulgarmente, paredes. Os tijolos também podem desempenhar função
estrutural, formando alvenarias portantes.
11 EXECUCAÇÃO.
Para a execução, a primeira operação a ser executada e a implantação,
mediante miras que estão fixas por espias e fixas ao solo. Devem estar
perfeitamente aprumadas, pois das miras dependem a boa realização da obra.
Seguidamente marcar-se-ão nas miras as fiadas por meio de uma Bitola.
Convém observar certas operações na Construção de obras de tijolo:
Molhar o tijolo
Conservar os níveis e prumos de cada fiada, para que as juntas
verticais e horizontais estejam alinhadas.
Se por qualquer motivo e necessário interromper a obra de tijolo,
devem deixar-se saliências e reentrâncias de forma de rendilhados para
que, quando se voltar a continuar a obra, se consiga uma aderência
perfeita.
Cada duas fiadas passa-se as juntas com o alisador, pondo cimento onde
falta.
Quando as temperaturas forem muito baixas, devem cobrir-se as obras
recem executadas com plásticos para evitar, que gele a argamassa.
12 FERRAMENTAS QUE SE UTILIZAM PARA A CONSTRUÇÃO COM TIJOLOS.
As ferramentas mais usuais são a colher de pedreiro, o cordel, a bitola, o
nível, as miras, o prumo de pião, o fio-de-prumo e o alisador de juntas.
13 CONDIÇÕES DE TRANSPORTE DOS TIJOLOS.
Geralmente e efectuada através de caminhões por via rodoviária, utilizando
equipamentos próprios ou manualmente para o carregamento e descarga deste
material.
14 ARMAZENAMENTO DOS TIJOLOS
O material quer após a saída do forno ou em obra pode ser armazenado em
área coberta ou descoberta, dependendo das condições climáticas de cada
região, permanecendo aí até a retirada para a sua aplicação.
15 VANTAGENS DE TIJOLOS EM ALVENARIAS
De maneira geral, os revestimentos cerâmicos possuem mais vantagens
que desvantagens, em relação aos demais materiais utilizados, para a
mesma finalidade pois, combina durabilidade, qualidade estética e
facilidade de manutenção e limpeza.
Leve. Ideal para preencher espaços vazios.
Isolamento térmico e acústico;
Propicia a construção racionalizada;
Simplifica o detalhamento de projectos, facilitando a integração dos
mesmos;
Diminuição do desperdício dos materiais (componente, argamassa de
assentamentoe reboco);
Decréscimo na espessura de revestimento (emboço ou reboco);
Facilita a prumada das paredes;
Permite a utilização de componentes pré-moldados (vergas, contra-
vergas, etc.);
Facilita a execução das instalações hidro-sanitárias e eléctricas, no
caso de blocosespeciais (aqueles que apresentam espaços pré-definidos
para as instalações);
AZULEJOS
São peças de argilas cozidas cobertas de uma superfície vidrada de cores
variadas. Podem definir-se como pecas constituídas por um corpo espesso de
estrutura porosa, feita com uma massa de argila, seleccionada e uma camada
muito mais fina que cobre uma das faces da peça. Esta camada é formada por
um esmalte especial que lhe proporciona as suas qualidades de
impermeabilidade, resistência e aspecto agradável.
1 PROCESSOS DE FABRICO DOS AZULEJOS
Como já dissemos os azulejos fabricam-se com argilas seleccionadas. Uma vez
moldada a argila. Procede-se a secagem natural, a fim de lhe extrair toda a
humidade que possa conter.
Antes de proceder a esmaltagem, as pecas de argilas sofrem a sua primeira
cozedura. Esta faz-se a uma temperatura entre os 900˚c e 1000˚c.
Seguidamente vem o envernizar que consiste em aplicar sobre uma das faces
da peca uma composição fundível na qual intervém o chumbo, estanho e
diversos óxidos de ferro, manganês, cobre e cobalto.
Também se costuma recobrir a superfície com uma matéria colorida especial,
que altera a côr da argila cozida e uma posterior aplicação de um esmalte
transparente.
Os esmaltes aplicam-se a frio, tanto a mão como por meio de máquinas
especiais, por imersão, por rega e as vezes com o pincel.
A vitrificação obtém-se por uma nova cozedura, similar a anterior.
2 CLASSIFICAÇÃO
Podemos classificar os azulejos em dois grandes grupos, consoante tenham a
superfície lisa ou jaspeada ou apresente desenho de carácter ornamental ou
artístico.
3 SUA APLICAÇÃO
Emprega-se para revestir paredes afectadas por humidade interiores:
cozinhas, quartos de banho, etc., ou com fins decorativos.
GRÊS OU MOSAICOS
E um material cerâmico cuja massa, ao contrario da dos azulejos, e compacta
e não porosa. Esta massa obtém-se pela mistura de argilas muito
seleccionadas, capazes de vitrificar a baixas temperaturas.
1 PROCESSO DE FABRICO DOS MOSAICOS
Para a elaboração do grés costuma-se recorrer a dois ou mais materiais um
dos quais geralmente a argila refractaria, isto e, muito resistente ao
calor. Os outros componentes são materiais muito fundíveis (argilas
especiais e feldspato) para que a massa fique mais vitrificada.
As pecas deste material moldam-se prensando-as a seco.
A cozedura efectua-se dentro de umas caixas refractárias especiais que são
submetidas a acção do calor de um forno com temperaturas compreendidas
entre os 1250˚c a 1300˚c.
2 PROPRIEDADAES
Os produtos desta cerâmica apresentam uma extraordinária dureza e são
impermeáveis.
O grés e um material inatacável pelos ácidos. Esta propriedade faz com que
tenham uma grande aplicação na indústria química e seus derivados, assim
como em laboratórios, hospitais, cozinhas, quartos de banho, etc.
3 SUA APLICAÇÃO
Emprega-se como material de pavimentação e para o revestimento de paredes.
TELHAS
São materiais cerâmicos feitos de argilas e encontram-se disponíveis em
vários formatos e usados na confecção de coberturas e telhado.
Cobertura: Elemento disposto no topo da construção, com as funções de
promover estanqueidade à água, durabilidade dos demais elementos da
construção, conforto termo-acústico e outras.
Telhado: Conjunto estanque constituído por telhas, peças complementares e
acessórios, normalmente apoiado sobre estrutura reticulada e/ou treliçada.
1 CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES
As telhas devem apresentar bom acabamento, com superfície pouco rugosa, sem
deformações e defeitos (fissuras, esfoliações, quebras e rebarbas) que
dificultem o acoplamento entre elas e prejudiquem a estanqueidade do
telhado.
Não devem possuir manchas (por exemplo, de bolor), eflorescência
(superfície esbranquiçada com sais) ou nódulos de cal;
Na avaliação da efectividade da queima e da eventual presença de fissuras,
as telhas devem emitir som metálico, semelhante ao de um sino, quando
suspensas por uma extremidade e devidamente percutidas.
2 TERRAS CONVENIENTES PARA O FABRICO DE TELHA
Na fabricação das telhas são usados o mesmo processo e a mesma matéria-
prima dos tijolos comuns. A diferença está na argila, que deve ser fina e
homogénea, não só por ser a telha um material mais impermeável, dada a sua
condição de uso, mas também para não provocar grandes deformações na peça
durante o cozimento.
3 ETAPAS DE FABRICOS DE TIJOLOS
1 PRIMEIRA ETAPA DE FABRICAÇÃO
Extrusão da argila, formando um bastão que é cortado nas dimensões
adequadas;
2 SEGUNDA ETAPA
Prensagem em formas;
3 TERCEIRA ETAPA
Secagem e queima (900º C a 1100º C) e Algumas podem levar esmaltação
(impermeabilidade, brilho e cor);
4 TIPOS DE TELHAS
Plana de encaixe: se encaixam por meio de sulcos e saliências, apresentam
furos e pinos para fixação. Ex. francesa;
Telha Plana de encaixe
Composta de encaixe: capa e canal no mesmo componente, apresentam furos e
pinos para fixação. Ex.: romana;
Telha Composta de encaixe
Simples de sobreposição: capa e canal independentes (o canal possui furos e
pinos para fixação). Ex.: paulista;
Telha Simples de sobreposição
Planas de sobreposição: somente se sobrepõem (podem apresentar furos e
pinos para fixação). Ex.: alemã.
Telha Plana de sobreposição
Exemplos de Telhas
Telha Colonial
"DESCRIÇÃO: " "
"Telha de canal profundo, com óptima vazão de águas " "
"pluviais, composto por duas partes iguais separadas, " "
"denominadas: capas e bicas. " "
" " "
"Devido ao seu design simples, aceita tranquilamente " "
"qualquer tipo de mão-de-obra. " "
" " "
"Através dos anos, seu aperfeiçoamento técnico deu " "
"origem à telha romana e à telha portuguesa. " "
" " "
"ESPECIFICAÇÕES: " "
" " "
"Peso médio: 2,5 Kg por peça e 60 Kg por metro " "
"quadrado. " "
"Dimensões: 48cm x 20cm x 15cm (comprimento x largura " "
"ponta superior. x largura ponta inferior) " "
"Cobertura: 24 peças / metro quadrado " "
"Inclinação: variável; mínima de 35%. " "
" " "
"Telha Francesa " "
" " "
"DESCRIÇÃO: " "
"A Telha Francesa vem sendo utilizada no Brasil há mais " "
"de trezentos anos. Este modelo utilizado pelos " "
"franceses ganhou popularidade visto que sua de forma " "
"quadrada podia cobrir um metro quadrado com apenas 16 " "
"unidades; por outro lado, as telhas coloniais, " "
"necessitam de 24 unidades para cobrir a mesma área. " "
" " "
"ESPECIFICAÇÕES: " "
" " "
"Cobertura: 16 peças / metro quadrado " "
"Peso médio: 40,8 Kg por metro quadrado (NBR 8947/85). " "
"Resistência à flexão: 162,5 kgf (NBR 6462/87) " "
"Absorção de água: 13,2% (NBR 8947/85) " "
" " "
" " "
" " "
" " "
" " "
" " "
"Telha Romana " "
"A Telha Romana é o resultado da evolução da antiga " "
"telha plan, que por sua vez já havia sido criada como " "
"variação estética da tradicional telha colonial. " "
" " "
"Seu design com encaixes, confere a telha romana uso " "
"mais intensivo pelos consumidores, segundo a ANICER - " "
"Associação Nacional da Indústria Cerâmica. " "
" " "
"ESPECIFICAÇÕES - TELHA ROMANA: " "
" " "
"Cobertura: 16 peças / metro quadrado " "
"Peso médio: 40,0 Kg por metro quadrado (NBR 8947/85). " "
"Resistência à flexão: 337,71 kgf (NBR 6462/87) " "
"Absorção de água: 9,5% (NBR 8947/85). " "
" " "
" " "
" " "
" " "
" " "
" " "
" " "
Telha Portuguesa
"DESCRIÇÃO: " "
" " "
"A Telha Portuguesa é o resultado da evolução da" "
"antiga e tradicional telha colonial. " "
" " "
"Seu design com encaixes permite maior " "
"estabilidade sobre o ripamento melhorando " "
"consideravelmente a qualidade construtiva " "
"final. " "
" " "
"Assim como a telha romana, a telha portuguesa é" "
"uma das telhas de maior procura no mercado " "
"construtivo residencial. " "
" " "
"ESPECIFICAÇÕES: " "
" " "
"Cobertura: 16 peças / metro quadrado " "
"Peso médio: 40,0 Kg por metro quadrado (NBR " "
"8947/85). " "
"Resistência à flexão: 365,1 kgf (NBR 6462/87) " "
"Absorção de água: 11,5% (NBR 8947/85) " "
Telha Americana
DESCRIÇÃO:
A Telha Americana é o resultado da evolução da telha portuguesa, a qual já
é um resultado da grande evolução da antiga e tradicional telha colonial.
" " "
"A Telha Americana tornou-se mais económica com apenas 12 unidades" "
"por m2 e, devido ao seu menor peso por metro quadrado, uma " "
"excelente opção construtiva para as habitações residenciais " "
"modernas. " "
" " "
"ESPECIFICAÇÕES: " "
"Cobertura: 12 peças / metro quadrado " "
"Peso médio: 41,6 Kg por metro quadrado (NBR 8947/85). " "
"Resistência à flexão: 345,4 kgf (NBR 6462/87) " "
"Absorção de água: 11,5% (NBR 8947/85) " "
EXIGÊNCIAS PARA TELHAS
Impermeabilidade: não apresentar vazamentos ou formação de gotas em sua
face inferior;
Rectilinearidade e planaridade: para evitar problemas de encaixe;
Massa da telha seca: máximo 6% superior ao valor especificado no projecto
para o modelo da telha;
Tolerância dimensional: ± 2% em relação à especificação;
Absorção de água em:
Clima temperado ou tropical: <20%;
Clima frio e temperado: <12%;
Clima muito frio ou húmido: < 7%;
Características visuais (pequenos defeitos) e sonoridade (som metálico).
RESISTÊNCIA À FLEXÃO
O Transporte e montagem do telhado e trânsito eventual de pessoas:
Plana de encaixe: 1000 N;
Composta de encaixe: 1300 N;
Simples de sobreposição: 1000 N;
Plana de sobreposição: 1000 N.
TUBOS CERÂMICOS
Por que usar tubos cerâmicos?
Nos países de primeiro mundo os tubos cerâmicos são usados em 80% da
colecta de esgotos.
O uso dos tubos cerâmicos no Brasil é tradição há mais de 100 anos, o que
comprova sua eficiência e durabilidade incomparáveis.
Rígidos e fortes, os tubos cerâmicos não deformam e são os únicos que
resistem à corrosão dos ácidos e solventes presentes no esgoto.
Também são conhecidos por nome de manilhas. São utilizados na canalização
de águas pluviais, de esgotos sanitários e de despejos industriais.
A sua produção, bem como os materiais utilizados, não agridem o meio
ambiente.
Seus baixos custos completam as vantagens de um produto ecológico,
eficiente, durável e barato.
FABRICAÇÃO
Extracção
Preparação
Descanso
Moagem
Humidificação
Extrusão
Secagem
Cozimento
VANTAGENS
Resistência à Corrosão;
Resistência Química;
Resistência Mecânica
Resistência à Abrasão
Resistência Altas Temperaturas
Durabilidade
Escoamento
Custo da obra acabada
Opção Ambiental
Controle de Qualidade
TIPOS TUBOS E CONEXÕES
Tubo Cerâmico Junta Rígida
Tubo Cerâmico Junta Elástica
Tubo Cerâmico Junta Elástica Tipo 'P'
Tubo Cerâmico Junta Elástica Tipo 'PPE'
Tubo Cerâmico P/ Drenagem
LOUÇA SANITÁRIA
Feitos com argila branca (caulim quase puro);
Utiliza-se o processo da pasta fluida (barbotina), em moldes de gesso
(também há processos de prensagem em moldes de plástico);
Peças impermeáveis na superfície (vidrado) e porosas no interior;
Bacias sanitárias de 30 litros (mais antigas) e de 6 a 9 litros (mais
novas).
MOLDE DE GESSO DE UM VASO SANITÁRIO PRONTO PARA SER PREENCHIDO COM
BARBOTINA LÍQUIDA.
ESMALTAÇÃO
VASOS SANITÁRIOS JÁESMALTADOS ENTRANDO NO FORNO SOBRE VAGONETES, PARA A
SEGUNDA QUEIMA.
6 CONCLUSÃO
O desenvolvimento do trabalho, foi apresentado conceitos relacionados com
materiais cerâmico que objectivo principal segundo o plano de estudo da
disciplina de materiais de construção – I referente ao ano 2011.
O segundo grupo acredita ter atingido o objectivo de debruçar sobre os
materiais cerâmicos como tijolos, telhas, tubos cerâmicos, no que diz
respeito as definições; classificações; exemplos; processos de fabrico;
propriedades físicas, químicas e mecânicas; uso dos mesmos na construção
civil bem como os cuidados de manuseamento.
Entende-se ainda que a organização dos temas satisfaz os requisitos
necessários a uma fácil consulta por quem queira debruçar-se sobre as
questões desta área da Engenharia civil.
Assim, percorreu-se aprofundar matéria sobre os materiais cerâmicos.
BIBLIOGRAFIA
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"ISPS "MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – I "
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