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CONCRETO: É uma mistura, em determinadas proporções, de quatro componentes básicos: cimento, agregado miúdo (areia, pó-de-pedra), agregado graúdo (brita, seixo rolado, etc) e água. A estas proporções, devidamente medidas e dosadas, dá-se o nome de traço do concreto. O traço do concreto é função da resistência desejada para tal concreto. Tal resistência é fornecida pelo engenheiro calculista, que a determina durante a concepção da estrutura. Assim, quanto mais resistentes forem os concretos, maiores serão suas proporções de cimento.
TRAÇO DO CONCRETO = DOSAGEM = PROPORÇÕES DOS COMPONENTES Exemplo:
1:2:4
( 1 parte de cimento; 2 partes de areia; 4 partes de brita)
Em obras de responsabilidade, pode-se contratar a dosagem a um laboratório especializado. Após estudar e ensaiar os materiais que serão utilizados na confecção do concreto da obra, o laboratório terá condições de fornecer o traço ideal do concreto para a resistência desejada, inclusive o tamanho das padiolas a serem utilizadas no traço. Como a granulometria (estudo dos tamanhos e proporções dos grãos) da areia, variações dos tamanhos das britas utilizadas e tipos de cimentos empregados são fatores determinantes na resistência do concreto, deve-se evitar a mudança de fornecedores, evitando assim alterações no traço anteriormente determinado.
FATOR ÁGUA / CIMENTO:
Fator água / cimento: relação entre a quantidade de litros de água p/ cada quilo de cimento Obs: + água = concreto mais fraco
Exemplo: fator água / cimento = 0,68: = 0,68 litros de água para cada kg de cimento = 6,8 litros de água para 10 kg de cimento = 34 litros de água para cada saco de cimento
PADIOLA: caixa para medir volumes de agregados no traço do concreto. Normalmente são confeccionadas em madeira na própria obra, tomando-se o cuidado com que as suas medidas internas sejam respeitadas rigorosamente. Outra preocupação importante é diferenciar as padiolas utilizadas para medir a areia e a brita, pois elas têm tamanhos diferentes e não podem ser trocadas na hora de medir a areia e a brita.
CURA DO CONCRETO: Cura é a fase de secagem e endurecimento do concreto. Ela é importantíssima, pois se não for feita de modo correto, o concreto perderá resistência e a durabilidade desejadas, além de possibilitar o aparecimento de fissuras por retração e desprendimento da armadura. Para obter uma cura adequada, é importante manter o concreto úmido após a pega, molhando-o ou cobrindo-o com sacos molhados (de aniagem ou do próprio cimento) ou areia molhada, de modo a impedir a evaporação da umidade do concreto por ação do vento e do calor do sol, durante um período mínimo de sete dias.
DESFORMA: A desforma, ou seja, a retirada das fôrmas, deve ser feita depois que o concreto atingir uma boa resistência. Se não tiver sido usado cimento de alta resistência ou aditivos que acelerem o endurecimento, a retirada das formas e do escoramento não deverá dar-se antes dos seguintes prazos: - faces laterais.................................................................................... 3 dias - faces inferiores, deixando-se algumas escoras bem encunhadas.... 14 dias - desforma total.................................................................................. 21 dias
RESISTÊNCIA DO CONCRETO:
Normalmente a resistência do concreto utilizado em estruturas varia entre 18 Mpa e 25 Mpa. De uma forma simplificada, pode-se dizer que um concreto de 20 Mpa deve resistir a um esforço de compressão simples de 200 kg, aplicado em uma área de 1 cm². Para conferir se a resistência do concreto utilizado na obra está adequado, deve-se moldar corpos de prova de concreto com formato cilíndrico, que devem ser rompidos em laboratório. A tensão (força ÷ área) necessária para romper aqueles corpos de prova com idade de 28 dias deverá ser igual ou superior ao “fck” desejado do concreto.
PREPARO E ROMPIMENTO DO CORPO DE PROVA:
Forma do corpo de provas. Enchimento das formas em 3 camadas sucessivas.
Retirada do excesso de concreto e alisamento do topo.
Formas cheias e identificação.
Adensamento das camadas.
Corpo de prova com identificação provisória (local da concretagem, data, peças, etc). Após a desforma receberá nova identificação impermeável.
Corpo de prova desformado.
Corpos de prova dentro d’água em processo de cura.
Corpo de prova na prensa para
Corpo de prova rompido.
rompimento. Observa-se nela a identificação impermeável.
CONSISTÊNCIA X
TRABALHABILIDADE DO CONCRETO:
Principal fator desta característica: Teor de água da mistura Outros fatores: Teor de cimento Proporção de agregado miúdo e graúdo Formato dos grãos Aditivos Temperatura e umidade relativa do ar
TESTE DE CONSISTÊNCIA: Abatimento do tronco de cone (Cone de Abrams) Slump Teste 1 O equipamento utilizado para a verificação do abatimento nas obras é o Cone de Abrams, que é constituído de um tronco de cone de chapa metálica, semelhante a um funil, com 30 cm de altura, base maior de 20 cm e base menor de 10 cm. O ensaio deverá ser feito sobre uma base rígida (chapa metálica) nivelada. 2 Detalhe: cone de Abrams colocado sobre a chapa nivelada e com funil superior, pronto para receber as camadas de concreto. 3 A amostra de concreto deve ser recolhida direto da calha do caminhão-betoneira, em quantidade suficiente para o ensaio (aproximadamente 30 litros) e colocado num carrinho-de-mão. Evite de recolher a amostra já da primeira carga da betoneira. Na prática, a amostra pode ser recolhida após a descarga de aproximadamente 0,5 m3 de concreto. Depois de colocada no carrinho, a amostra deverá ser remisturada com uma pá, de forma a assegurar sua homogeneidade. Cuidado: nunca retirar a amostra de concreto já bombeado, lançado e adensado nas fôrmas. 4 Munido dos demais instrumentos (haste, colher, régua ou trena), apoiando os pés sobre os estribos do cone para que fique firme, coloque a primeira das três camadas de concreto, até atingir aproximadamente 1/3 da altura da fôrma. 5 Com a haste metálica, apiloar a primeira camada de maneira uniforme por toda a seção do cone com 25 golpes de forma a promover o correto adensamento da camada. Em seguida, repita a operação de enchimento e adensamento, para as duas outras camadas, evitando no adensamento de fazer com que a haste penetre na camada anterior já adensada. 6 Retire o funil e com a haste metálica ou a régua, retire o excesso de concreto da superfície superior e alise (régua ou desempenadeira). 7 Retire o cone, puxando para cima, verticalmente, com cuidado. 8 Imediatamente após a retirada do cone, coloque-o invertido ao lado da massa abatida e com auxílio da haste como referência de altura, meça com a régua (trena) a distância a parte inferior da haste entre o centro (ponto médio) da massa, expressando o resultado em centímetros. O valor obtido determina a consistência do concreto.
Limite de abatimento no Slump-test Tipo de obra/serviço
Consistência Trabalhabilidade
Concreto com controle razoável agregados medidos em volume vibração manual ou mecânica mínimo (cm)
máximo (cm)
firme
2,0
6,0
firme a plástico
3,0
7,0
plástico
5,0
7,0
Peças com alta densidade de armaduras
plástico a mole
7,0
9,0
Concreto aparente
plástico a mole
6,0
8,0
mole
8,0
10,0
muito mole
9,0
13,0
Fundações e muros não armados Fundações e muros armados Estruturas usuais e Lastros
Concreto bombeado até 40 m Concreto bombeado + 40 m
Slump Test – o ensaio:
CONCRETO MISTURADO EM BETONEIRA:
OBSERVAÇÃO: O tempo máximo entre o final da mistura e o inicio da concretagem é de 2 horas; período em que o concreto deve ficar sob agitação para evitar enrijecimento e segregação.
TIPOS DE CONCRETO:
CONCRETO SIMPLES: É preparado com os 4 componentes básicos e tem boa resistência aos esforços de compressão, mas baixa resistência aos esforços de tração. CONCRETO MAGRO: É na verdade um concreto simples com menos cimento. Ele é mais econômico, mas só pode ser usado em partes da construção que não exijam resistência e impermeabilidade. Trata-se de um tipo de concreto preparatório sado como base de fundações e lajes de piso, fundo de valas, etc.
CONCRETO ARMADO: Apesar de possuir resistência a compressão relativamente boa, o concreto não resiste adequadamente a esforços de tração. Por isso as estruturas necessitam da combinação do concreto com as armaduras de aço, que fornecem a resistência necessária a tracionamentos e flexões. A esta combinação do concreto com armaduras de aço dá-se o nome de concreto armado.
CONCRETO CICLÓPICO: É composto por concreto simples ou armado, sendo adicionado até 30% de pedras-de-mão por motivo de economia. É utilizado em muros de arrimo ou grandes blocos de fundações.
CONCRETO PROTENDIDO : É o concreto cujas armaduras de aço ou cabos sofrem uma protensão, ou seja, um pré-alongamento, transferindo compressão à peça pronta. Tal procedimento permite a obtenção de peças mais longas, e que resistem melhos aos esforços de tração e flexão.
Tipos de Cimento: Os diferentes tipos de cimentos normalizados são designados pela sigla e pela classe de resistência. A sigla corresponde ao prefixo CP acrescido de algarismos romanos I a V, sendo as classes de resistências indicadas pelos números 25, 32 e 40. Estas apontam os valores mínimos de resistência à compressão (expressos em megapascal - MPa), garantidos pelos fabricantes, após 28 dias de cura.
Existem onze tipos de cimento portland no mercado: Cimento Portland comum (CP-I) É o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o uso em construções que não requeiram condições especiais e não apresentem ambientes desfavoráveis como exposição à águas subterrâneas, esgotos, água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos.
Cimento portland comum com adição (CP I-S) Este tipo de cimento tem menor permeabilidade devido à adição de pozolana. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.
Cimento portland composto com escória (CP II-E) Os cimentos CP II são ditos compostos pois apresentam, além da sua composição básica (clínquer+gesso), a adição de outro material. O CP II-E, contém adição de escória granulada de alto-forno, o que lhe confere a propriedade de baixo calor de hidratação. É recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento.
Cimento portland composto com pozolana (CP II-Z) Contém adição de material pozolânico que varia de 6% à 14% em massa, o que confere ao cimento menor permeabilidade, sendo ideal para obras subterrâneas, principalmente com presença de água, inclusive marítimas.
Cimento portland composto com pozolana (CP II-F) Este tipo de cimento é recomendado desde estruturas em concreto armado até argamassas de assentamento e revestimento, porém não é indicado para aplicação em meios muito agressivos.
Cimento portland de alto-forno (CP III) Contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa, que lhe confere propriedades como; baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade, sendo recomendado tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos, etc) como também para aplicação geral em argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou protendido, etc.
Cimento portland Pozolânico (CP IV) Contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50% em massa, que confere ao cimento uma alta impermeabilidade e consequentemente maior durabilidade. O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à compressão superior ao concreto de cimento Portland comum à longo prazo. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos.
Cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) É produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e argila se comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina. Esta diferença de produção confere a este tipo de cimento uma alta resistência inicial do concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade. É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de peças de concreto armado.
Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS) Qualquer um dos tipos de cimento Portland anteriormente citados podem ser classificados como resistentes a sulfatos, desde que possuam alguns materiais aditivados em sua fabricação que lhe forneçam esta característica. É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) Possuem taxas lentas de evolução de calor, sendo recomendados para grandes massas de concreto devido ao intenso calor interior durante a hidratação do cimento, que pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica (que podem ser evitadas se forem usados este tipo de cimento). Qualquer um dos tipos básicos de cimentos portland podem ser fabricados para apresentarem características de baixo calor de hidratação.
Cimento portland branco: Se diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com baixo teores de óxido de ferro e manganês, e por condições especiais durante a fabricação, especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto. O cimento portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento * O CIMENTO PORTLAND BRANCO NÃO ESTRUTURAL não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor.
