Transcript
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO REFRIGERANTE
1 Douglas Lazaro Machado, 1 Heitor Almeida Rogério
1 Discente do Curso de Engenharia Química do CCA/UFES
1Centro de Ciências Agrárias da Universidade Federal do Espírito Santo –
CCA/UFES. Alto Universitário, s/no - Caixa Postal 16, Guararema, Alegre, ES
e-mail:
[email protected]
RESUMO – O refrigerante é uma das bebidas não alcoólicas mais vendidas
de todo o mundo. Para garantir boa qualidade, é necessário que todos os
produtos que o compõe (matérias-primas), tenham também boa qualidade.
Os constituintes de refrigerante são água, açúcar, suco e extrato
vegetal, conservantes, acidulantes, antioxidantes, aromatizantes e/ou
flavorizantes, corantes e dióxido de carbono. A microbiologia do
processo deve ser enfatizada, já que por se tratar de um produto
alimentício, deve permanecer isento de contaminações, sendo elas
físicas, químicas ou biológicas. O tratamento da água é uma etapa
importante na produção de refrigerantes, pois sua qualidade afeta
diretamente no sabor do produto final. Na fabricação de refrigerantes
são usados dois tipos de xarope, o xarope simples e o composto. Sendo o
primeiro, resultado da diluição do açúcar cristal em água, e o segundo,
mais elaborado, resultante da mistura do xarope simples com os demais
ingredientes. O produto final deve ser carbonatado, através de
difusores e engarrafado adequadamente, sempre com maior qualidade do
trabalho possível.
Palavras-Chave: refrigerante, água, controle de qualidade.
INTRODUÇÃO
Refrigerante é a bebida carboidratada que teve sua origem nas águas
minerais gasosas provenientes de fontes européias. Foi em 1750, que Gabriel
Venel obteve gás carbônico pela reação de ácido clorídrico com carbonato de
sódio em um vaso fechado e, a partir disso, foi o primeiro a produzir uma
"água gasosa artificial". É claro, que essa bebida não era própria para o
consumo. Posteriormente, em 1775, J. M. Nooth desenvolveu o primeiro
equipamento de produção de água mineral e derivados em escala comercial,
que posteriormente foi aperfeiçoado por Thomas Henry. A partir desse ponto,
surgia à indústria de água mineral, berço histórico dos refrigerantes. Já
em 1870, Townseed Speakman preparou o primeiro refrigerante por meio a
adição de flavorizantes e suco de fruta com água carbonatada, apesar de
existirem registros de que David McBride produzira uma bebida carbonatada à
base de frutas em 1767, adicionando sais alcalinos ao suco de limão. No
Brasil, a primeira grande fábrica foi montada pela Companhia Antarctica
Paulista, em maio de 1921 na cidade de São Paulo, embora pequenas
industrias, como a Refrigerantes Aymoré já fabricassem refrigerantes em
escala artesanal (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Em 2010 o Brasil já se tornou o 3º maior mercado de refrigerante do
mundo, depois dos Estados Unidos com 49 bilhões de litros e México com 14
bilhões de litros (BERTO, 2001).
Resumidamente, refrigerantes são bebidas gaseificadas obtidas a partir
da adição de algum suco/extrato e açúcar à água potável. No processo de
fabricação desse produto, primeiro trata-se a água e usa essa para fazer o
xarope simples, esse é uma mistura concentrada de açúcar. Posteriormente,
essa mistura é aquecida, filtrada e refrigerada. Após isso, com a adição de
aditivos alimentícios no xarope simples, tem-se o xarope composto. Esse
xarope sofre diluição, carbonatação e engarrafamento, tornando-se o
refrigerante a ser vendido.
Neste trabalho, será mostrado mais a fundo o processo de fabricação do
refrigerante. Desde os ingredientes a serem usados, até o controle da
qualidade do produto final.
INGREDIENTES
Água
Esse ingrediente faz parte de 90% da composição do refrigerante, e
deverá ser de boa qualidade, ou seja, ser incolor, insípida e inodora. Essa
água tem de ser livre de íons ferro, pois esses íons podem provocar
precipitados de seus sais. Ela também tem de ser livre de cloro residual,
que pode reagir com compostos fenólicos encontrados nos refrigerantes
formando clorofenóis que tem sabor característico de medicamentos. Como
todo produto alimentício é importante que ela seja livre de microorganismos
contaminantes. A água a ser utilizada deverá ter um reduzido teor de sais
de cálcio e magnésio (menor que 85ppm de CaCO3- carbonato de cálcio)
responsáveis pela dureza da água. O alto teor desses compostos propicia a
precipitação de substâncias corantes do refrigerante. O líquido a ser
utilizado deve possuir leve acidez (50 a 100ppm de CaCO3), pois assim
evitará o desenvolvimento de microorganismos deteriorantes e obtenção de
refrigerantes uniformes em cor, em sabor, em arome e em qualidade. Sua
turbidez não deve ultrapassar 1 NTU, acima desse valor pode causar cor e
sabor estranhos (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
É muito difícil obter uma fonte de água que siga todas essas
exigências, sendo necessário o tratamento para que ela se torne mais
apropriada possível para o processo.
Açúcar
O açúcar, por sua vez, é utilizado numa proporção de 8 a 12% do
produto final, sendo a sacarose o principal açúcar utilizado. As indústrias
de refrigerantes são as maiores consumidoras de açúcar no mercado (BARNABÉ
e VENTURINI FILHO, 2010), e na Tabela 1 têm-se as especificações que esse
açúcar deve ter:
Tabela 1 – Especificações do açúcar.
"Características "Limites máximos "
"Polarização "99,5-100% "
"Cor (Unidade "60 unidades "
"ICUMSA) " "
"Turbidez (Unidade "45 unidades "
"ICUMSA) " "
"Cinzas "0,035% "
"condutimétricas " "
"SO2 "20 mg/kg "
"Arsênio "1 mg/kg "
"Cobre "2 mg/kg "
"Chumbo "1 mg/kg "
"Mercúrio "0,05 mg/kg "
"Pontos pretos "20 unidades/100 g"
" "de amostra "
"Odor-sabor "Nenhum "
"Presença de "Nenhum "
"flóculos " "
FONTE: BARNABÉ e VENTURINI FILHO, p 181.
Nos últimos anos, o açúcar presente no refrigerante, torna essa bebida
pouco saudável pelas pessoas conscientes em relação a alimentação. Por
isso, cresceu o consumo de bebidas de baixa caloria
(light/diet./zero)(VARNAM e SUTHERLAND, 1997).
Suco e extrato vegetal
O suco vegetal, juntamente com a água e o açúcar, forma a base de um
refrigerante, pois esse é responsável pelo sabor do produto. A quantidade
de suco a ser utilizado, é definida pela legislação, assim como teores de
ºBrix, acidez e turbidez dos sucos de frutas. O sabor preferido de
refrigerante no mundo é o sabor cola, com exceção da China e Taiwan
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Conservantes
Os conservantes têm a finalidade de retardar a ação de microrganismos nas
bebidas e nos alimentos, impedindo que eles estraguem. Sua eficiência
depende do pH, da composição do produto, da população de microrganismos
presentes e do teor de água.Os conservantes utilizados no Brasil, são
principalmente, o ácido benzóico e o ácido ascórbico, além de seus
respectivos sais de sódio, cálcio e potássio(BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).
Ácido benzóico e benzoatos são os conservantes mais antigos, e são
utilizados para inibir o crescimento de microrganismos em alimentos e
bebidas. O benzoato de sódio é melhor para conservação de refrigerantes,
pois possui maior solubilidade que o ácido benzóico. No Brasil, a
quantidade máxima permitida, é 0,05 g/100 ml de refrigerante, expresso em
ácido benzóico. O ácido sórbico e sorbatos, por sua vez, são usados contra
leveduras e fungos, sendo menos eficiente contra bactérias. São mais caros
que os benzoatos. A quantidade máxima de sorbato permitida nos
refrigerantes é 0,03 g/100 ml, expresso como ácido sórbico(BARNABÉ e
VENTURINI FILHO , 2010).
Acidulante
Essa substância é capaz de realçar o sabor ácido dos alimentos. Além
disso, esse acidulante controla o valor do pH, enaltece o sabor e o aroma
do produto, seqüestra íons metálicos e impede que o produto estrague. Os
acidulantes também impedem a cristalização dos açucares (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).
Os principais acidulantes utilizados na produção de refrigerante são o
ácido cítrico, o ácido málico o ácido tartárico, e o ácido fosfórico.
Ácido cítrico: É o mais utilizado, devido ao seu baixo preço. É um aditivo
multifuncional, que pode atuar como acidificante, flavorizante e tamponante
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Ácido málico: É encontrado comercialmente na forma de cristais brancos ou
incolores. Seu uso é mais comum no refrigerante de maçã, mas por ser caro,
é substituído pelol ácido cítrico (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Ácido tartárico: Constituído por cristais incolores e translúcidos, de
gosto fortemente ácido. É muito solúvel em água (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).
Ácido fosfórico: É o segundo acidulante mais empregado na indústria.
Fornece acidez mais adstringente aos alimentos, e seu pH é o menor de todos
acidulantes. Causa mudança nas características organolépticas do produto à
base de suco de frutas, por isso é mais utilizado em refrigerantes do tipo
cola (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Antioxidantes
A deterioração da qualidade dos alimentos, causada pela oxidação, é
comum, e acarreta uma perda do valor nutritivo do alimento. Os
antioxidantes são substâncias mais suscetíveis à oxidação que o alimento
considerado. Eles impedem que o alimento reaja com oxigênio. Além disso, ou
atua na inativação de radicais livres, ou na complexação de íons metálicos.
O antioxidante mais comum é o ácido ascórbico, que é uma substância
cristalina, inodora e de gosto fortemente ácida. Sua solubilidade em água a
20ºC é de 30g/100 ml (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Aromatizantes e/ou flavorizantes
Aromatizantes são as substâncias que conferem e aumentam o aroma dos
alimentos, enquanto flavorizantes, conferem e aumentam, além do aroma, o
sabor.
Essas substâncias exercem as mais diversas funções, como criar sabores
inexistentes, reforçar ou substituir os já existentes. Os principais
utilizados nos refrigerantes são: sucos naturais, extratos naturais, óleos
essenciais, emulsões e aromas. A natureza do aromatizante varia com a do
produto, sendo o aromatizante sintético o mais usado. Esse aromatizante é
mais puro e mais estável, e por ser concentrado, possui alto rendimento,
além de ser mais barato que os naturais (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
O uso de aromas em refrigerantes deve obedecer alguns critérios de
solubilidade, fidelidade do aroma, resistência à acidez e à temperatura e
não ser veículo de contaminação.
Corantes
Os corantes têm a função de aumentar a cor dos alimentos, e podem ser
usados para homogeneizar a cor do produto. Podem ser naturais ou
artificiais.Os naturais são os encontrados em frutas e vegetais, como o
Beta-caroteno. Podem ser encontrado na forma pó, pasta ou extratos. São
pouco utilizados nos refrigerantes, pois são poucos solúveis, caros e tem
menor poder calorífico (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Os artificiais são mais utilizados, o caramelo, por exemplo, devido à
sua estabilidade no produto final. Os corantes são muito importantes, pois
70 a 80% dos consumidores compram uma bebida com base na sua aparência
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Dióxido de Carbono
É um gás incolor e possui odor ligeiramente picante. Quando dissolvido
em água, apresenta sabor ácido, resultante da formação do ácido carbônico.
Esse gás não é tóxico, é inerte e pode ser liquefeito em temperaturas
e pressões moderadas, Sua pureza é importante, pois pode causar
deterioração aromática. Sua pureza mínima é de 99,9%.
O volume de gás no refrigerante é outro fator importante, ele afeta
diretamente o sabor e o aroma do refrigerante, pois o gás carbônico realça
o sabor da bebida, conferindo-lhe uma impressão de gasoso/efervescente.
MICROBIOLOGIA
Os primeiros cuidados com a microbiologia dos refrigerantes é com a
água, que deve estar livre de bactérias. Outras matérias-primas, como o
açúcar, também devem estar livres desses microrganismos. O açúcar pode
conter esporos, pois oferece oportunidade aos crescimentos de termófilos em
certos estágios de sua fabricação. Não pode estar também armazenado em
locais úmidos (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
O xarope simples é um meio propício ao desenvolvimento de certos tipos
de microrganismos, devido ao alto teor de açúcar. Enquanto que na etapa de
preparo do xarope composto, o cuidado é maior na etapa de adição dos
ingredientes ao xarope composto. Os sucos naturais e refrigerantes podem
apresentar maior concentração de organismos, pois não possuem álcool
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Os equipamentos utilizados devem ser de aço inox, com superfície lisa,
para não reter esses microrganismos. Os tipos de deterioração mais comum em
refrigerantes são: turvação, sedimentação, floculação, alterações de odor e
sabor, presença excessiva de gases, estufamento de garrafas PET/latas,
estouro de garrafas. Quanto menor o pH da bebida, mais difícil o
desenvolvimento de microrganismos. Devido à carbonatação, os microrganismos
anaeróbicos, são mais comuns nos refrigerantes. Quanto maior o número de
açúcares, maior a possibilidade de contaminação (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).
O PROCESSO
Tratamento da água
O tratamento da água na fabricação de refrigerantes é responsável pela
eliminação de matéria orgânica, remoção de partículas em suspensão,
correção da dureza e do sabor.
As impurezas maiores são eliminadas da água por meio de sedimentação
simples. A água bruta, por sua vez, apresenta impurezas menores, divididas
em estado coloidal, e passam por processo de clarificação. A clarificação
compreende a coagulação, floculação, decantação e filtração, e
posteriormente, cloração. Essa água ainda passa por um processo de
abrandamento ou desmineralização (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Em resumo, as principais etapas de limpeza da água, incluem cloração,
abrandamento, floculação e posterior separação das partículas.
O cloro adicionado destrói os microrganismos. A fonte de cloro
utilizada para limpeza da água para refrigerantes é o hipoclorito de sódio.
O abrandamento é o processo responsável em reduzir a dureza da água
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Floculação é o processo no qual as impurezas em suspensão, são
capturadas por flocos volumosos, formando partículas maiores, de mais fácil
precipitação. Os agentes mais utilizados para este fim são o sulfato
ferroso ou férrico, sulfato de alumínio ou cloreto férrico. Após a etapa de
filtração, ocorre nova adição de cloro à água, que deve ser na quantidade
de 6 a 8 ppm. Depois disso a água é armazenada por longos períodos, desde
que permaneça com a quantidade mínima de 0,5 ppm de cloro residual (BARNABÉ
e VENTURINI FILHO, 2010).
O filtro de carvão ativo, ou declorador, tem por objetivo a remoção de
cloro, e substâncias residuais. A última etapa de filtração da água é
polimento, em que é usado como elementos filtrantes, cartuchos de celulose.
São retiradas micropartículas tanto de carvão, como outras quaisquer.
Periodicamente, devem ser feitas análises da água em diversos pontos da
rede (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Produção do xarope simples
Xarope simples é o produto da diluição do açúcar cristal em água. A
concentração ideal é de 60 ºBrix. Esse xarope é feito por um dos processos
abaixo:
No processo a frio é feito por meio da dissolução do açúcar em temperatura
ambiente. Esse processo utiliza equipamentos mais simples e menor gasto de
energia, mas pode ser perigoso, pois não é aquecido, logo, podem existir
microrganismos maléficos. Já no processo a frio acidificado acrescenta-se
ácido ao xarope simples frio. Enquanto que o processo a quente consiste no
aquecimento do da mistura de água e açúcar, para facilitar a dissolução do
carboidrato e eliminar microrganismos. No processo a quente acidificado,
também, é adicionado ácido ao xarope antes ou durante o aquecimento. Com a
acidificação, a suscetibilidade ao ataque microbiano é menor (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).
Industrialmente, a obtenção do xarope simples, é feita em sala
isolada, denominada xaroparia. Primeiro, usa-se o tanque
dissolvedor/fervedor para dissolver o açúcar cristal nas proporções certas.
É usado, nessa mistura, o carvão ativado, que é responsável pela
clarificação do xarope simples. Esse tanque, também, é utilizado para
promover a mistura do carvão ativado (clarificação do xarope) e coadjuvante
de filtração ao xarope simples. Depois disso, o xarope simples é filtrado
em placas. Usa-se terra diatomácea como auxiliar de filtração para separar
o carvão ativado da terra infusória e de outras partículas do xarope,
preparado no tanque misturador. A terra infusória é o dióxido de silício
(SiO2) formado pelo resto dos esqueletos de plantas de origem aquáticas. O
filtro de placa opera de forma descontinua e utiliza pré-capas, que é
formada por uma fina camada de terra sobre placas filtrantes. Durante a
filtração do xarope simples é usado trocadores de calor, pois o xarope tem
de circular entre o tanque fervedor e o filtro, até que esse se torne
límpido. A estocagem do xarope simples deve ser armazenada em tanques de
ácido inoxidável, que devem manter baixa a temperatura do xarope, o
armazenamento não pode ultrapassar 12 horas (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).
Produção do xarope composto
O xarope composto é o produto obtido da mistura de xarope simples com
ingredientes supracitados. É armazenado em tanques de ácido inoxidável,
apropriado de forma a fazer a perfeita homogeneização dos componentes e
evitar a presença de ar (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
No preparo, a adição dos componentes deve ocorrer de forma lenta, e a
seqüência obedecida: xarope simples, conservante, acidulante, antioxidante,
suco de fruta, aromatizante, corante. Para a produção de refrigerantes
diets devem ser tomados alguns cuidados, como por exemplo, os tanques devem
ser próprios, e os edulcorantes devem ser guardados em locais exclusivos
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Ao ser preparado, uma amostra dever ser retirada, para verificar a
relação ºBrix/acidez, que deve ser constante para garantir o equilíbrio do
sabor. Deve ser evitada a sobra de xarope composto. Caso seja necessário
preparar o xarope para o dia seguinte, deve-se fazer a "pré-dosagem", que é
o xarope composto sem ácido ascórbico (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Carbonatação
Consiste na injeção de CO2 no xarope composto, por meio de difusores
localizados nas tubulações ou em tanques de carbonatação.
Os equipamentos de carbonatação são constituídos normalmente por:
Desaerador: É um equipamento que facilita a carbonatação, pois
minimiza os problemas de formação da espuma. A desareação pode ser á vácuo,
por arraste de gás inerte (utiliza-se um fluxo desse gás para remover o
oxigênio) e térmica. O aquecimento, também, reduz a solubilidade dos gases
dissolvidos, removendo-os, podendo adicionar o CO2 posteriormente. Um único
processo de desaeração não é viável, então se utiliza o processo a vácuo ou
térmico combinado com o arraste de oxigênio por gás inerte (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).
Misturador: Pode ser do tipo contínuo ou batelada. Os contínuos
possuem orifícios calibrados e válvulas de controle de vazão, que dosam as
quantidades a serem misturadas, enquanto nos tipo batelada, o xarope é
adicionado ao tanque até determinado nível, em seguida é adicionada água
até a quantidade desejada (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Carbonatador: Promove um contato íntimo entre o CO2 e a bebida. Há
dois métodos de carbonatação do refrigerante.
Primeiro, o xarope composto é dosado na garrafa, seguido da adição de água
carbonatada, até completar o volume da garrafa. Enquanto que
posteriormente, a mistura do xarope composto e água são feita em um pré-
misturador (proporcionador ou Carbo-Cooler) que dosa automaticamente e
mistura as quantidades pré-determinadas de água e xarope composto (BARNABÉ
e VENTURINI FILHO, 2010).
Os fatores que determinam o grau de carbonatação são: Pressão do sistema,
temperatura do líquido, tempo durante o qual o líquido está em contato com
o CO2, receptividade ou afinidade do líquido para esse gás e presença de
outros gases misturados. Os principais fatores responsáveis pela perda de
CO2 no ambiente são: presença de núcleos ou partículas que atuam como ponto
de descarga, excesso de ar, agitação excessiva e armazenamento impróprio
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
Engarrafamento:
A máquina enchedora recebe as embalagens já higienizadas, completa-as
com a bebida, e realiza a lacração da embalagem. Os refrigerantes são
embalados em garrafas de vidro retornáveis, latas, ou garrafas PET.
As garrafas de vidro são mais frágeis, porém são retornáveis, logo são
limpas em solução de soda cáustica, lavadas no interior com escovas,
enquanto que por fora com água potável. As latas para refrigerantes possuem
corpo e tampa e são mais leves e resistentes, é uma excelente barreira
contra luz e água, gelam mais rapidamente, são de fácil pintura, propiciam
menores custos com transporte, menores custos de estocagem e têm maior giro
que as demais embalagens (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
As garrafas PET (polietileno tereftalato) estão substituindo as
garrafas de vidro, pois oferecem menor gasto do engarrafador com máquinas
de lavar, são embalagens resistentes a impactos, são descartáveis e
agilizam a distribuição dos produtos. Porém, as embalagens PET requerem um
maior nível de carbonatação do refrigerante, para compensar a perda de CO2
pelas paredes do recipiente (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).
RESÍDUOS
Há uma maior utilização de garrafas PET e latas de alumínio, pois
essas embalagens oferecem menor gasto ao produtor e dispensam a troca de
vasilhame pelo consumidor no ato da compra.
Em função disso, geram-se resíduos, pois essas embalagens não serão
utilizadas novamente. Para solucionar esse problema, utiliza-se de
reciclagem.
O Brasil é líder em reciclagem de latas de alumínio. Essa reciclagem
traz benefícios para a população e a preservação do meio ambiente. Em 2007,
foram recicladas 11,9 bilhões de latas. Isso significica que 96,5% das
latas fabricadas e comercializadas no país, esse índice faz do Brasil o
líder em reciclagem de alumínio. A reciclagem ajuda a poupar recursos
naturais, combate a poluição, economiza energia e gera renda para mais de
170 mil pessoas (ABIR, 2009).
O Brasil, também, aparece no topo quando o assunto é reciclagem de
garrafas PET. Esse país possui índices que ultrapassam os de Estados Unidos
e da Europa. Em 2005, o mercado brasileiro consumiu 347mil toneladas de
PET, porém reciclou 174mil toneladas, ou seja, foram reciclados 47% do
total consumido (ABIR, 2009).
Enfim, o processo de reaproveitamento de resíduos é de extrema
importância, visto que o tempo de decomposição do plástico e do alumínio é
muito lento. Uma vez o processo de reciclagem sendo efetuado, a natureza é
poupada de eliminar esses resíduos por si própria, o que levaria décadas
para ser realizado.
CONCLUSÃO
O processo de fabricação de refrigerante é dividido basicamente em
três etapas. Na primeira é produzido o xarope simples e na segunda o xarope
composto, por fim a bebida é carbonatada, formando o refrigerante
propriamente dito.
O refrigerante, como visto neste trabalho, pode ser feito por meio de
vários processos e é responsabilidade do engenheiro químico escolher o
processo que maximiza o lucro e com melhores taxas de qualidade. Esse
engenheiro também é responsável pela manutenção dos equipamentos utilizados
na produção desse produto.
Verificou-se, também, neste trabalho, que o controle da qualidade da
bebida é importante, para que essa possua todas as características
organolépticas desejadas.
O brasileiro consumiu em média 65 litros de refrigerante no ano de
2007, o que colocava o Brasil em 17º lugar no ranking mundial (ABIR, 2007).
Desta maneira, pode-se concluir que o refrigerante é uma bebida popular,
lucrativa e sobretudo em expansão.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABIR (Associação Brasileira de Indústrias de Refrigerantes e de bebidas não
alcoólicas). Reciclagem de latas de alumínio: todos podem colaborar.
Disponível em:
.
Acesso em: 10 de novembro de 2010
ABIR (Associação Brasileira de Indústrias de Refrigerantes e de bebidas não
alcoólicas). PET, reciclagem. Disponível em:
. Acesso em: 11 de
novembro de 2010
BARNABÉ, D.. VENTURINI FILHO, W. G.. Refrigerantes. Bebidas não alcoólicas:
ciência e tecnologia. São Paulo, 2010. V. 2, p. 177-196.
BERTO, D. Refrigerantes - pura efervescência em ascensão desenfreada.
Engarrafador Moderno, São Bernardo do Campo, v.11, n.91, p.38-42, 2001.
Citado por: OLIVEIRA, E. A.. Controle de qualidade em refrigerante.
Londrina, 2007. 43 páginas.
VARNAM, A. H.. SUTHERLAND, J. P.. Bebidas: tecnología, química y
microbiologia. 2. ed. Acribia, S. A., 1997. 487p.
